Posted on

Самодельный радиатор водяного охлаждения

По своему опыту могу сказать, что подобрать готовый радиатор для СВО – задача непростая.

Проживаю я в Литве, последни десять лет бизнес перегона в Россию подержанных иномарок бил ключом, продавалось в буквальном смысле все, что в состоянии своим ходом покинуть территорию авторынка. Если машина (транспортным средством назвать груду металолома язык не поворачивался) оказывалась на автомусорке (да, да, именно так у нас прозвали места последнего успокоения авто), она тут же раздиралась на тысячу деталей. Самые приличные таинственным образом расползались по родным и знакомым, и если уже на продажу попадали автопечки, то не протекали они только благодаря толстенному слою грязи и накипи.

В результате после попытки отмыть и почистить печка всем своим видом показывает, что работат нормально она не желает, водичку предпочитает пропускать не через штуцеры, а прямо на пол через кучу мелких (и не очень) дырочек. И вообще у нее голова сегодня болит…

Да и габариты старых печек – просто атас, а на машинах поновее печка – чудо из аллюминия и пластика (хочется то медную), продуть и те и другие тихому медленному вентилятору не под силу.

Регулярные набеги на ремонтные мастерские холодильников и кондиционеров результатов также не принесли. В лучшем случае попадались алюминиевые радиаторы, в худшем – стальные.

В силу вышеперечисленных причин был осуществлен ряд разбойных набегов по следующим адресам:
•Магазин сантехники – удалось унести один метр медной трубки наружным диаметром 12 мм и восемь медных же угловых колен для этой трубки
•Местный пункт приема цветмета – удалось нарыть лист бронзовой фольги толщиной 0,3 мм
•Магазин электротоваров, результат – 5 метров медной проволоки 2,5-3 мм (этот размер определяет расстояние между пластинами)

Дальше лирика заканчивается, начинается проза жизни. Предупреждаю сразу, для ряда операций желателен (но не обязателен) выход на простейший цех металлообработки (нужна гильотинка для резки металла и сверлильный станок).

Продолжаю. Фольгу нарезем кусочками 20 х 150 мм, (я нарезал 60 штук, с запасом). Из алюминия толщиной 4-5 мм вырезаем два кусочка таких же габаритов и складываем все пластинки в пакет так, чтобы верхней и нижней оказались именно эти толстые пластины. Весь пакет стягиваем маленькими тисочками. Керним четыре отверстия, отступая от узкого края 18,75 – 37,5 – 37,5 – 37,5 мм соответственно по центральной оси.


(кликните по картинке для увеличения)

Все, сели, передохнули, можно покурить, пиво не рекомендую.

Берем пакет пластин, пиво (вот и пригодилось) и идем к ближайшему сверлильному станку, находим рядом мужика в максимально промасленной спецовке, ставим на видное место пиво и просим мужика “просверлить всего 4 дырочки”, диаметром 13 мм.

Внимание, это не опечатка, именно 13. Поясняю. Трубка диаметром менее 15 мм поставляется в рулонах, выпрямить идеально не удастся. В результате расстояние между осями трубок „плавает“, насадить ребра с отверстиями 12 мм на трубки не получится, пластины “ведет”.

Толстые пластины по краям пакета не дают пакету расползаться и деформироваться. И последнее. Не смотря на то, что сверлим относительно толстую штукенцию, рекомендую использовать сверло, заточенное для сверления жести, простое сверло, даже очень острое, не подходит, пакет разбухает, сверло уводит. Смазка сверла обязательна.


(кликните по картинке для увеличения)

Расправляем медную трубку и отрезаем два куска по 20 см и два – по 16.
Берем в руки медную проволоку и, используя трубку как оправку, наматываем на трубке спираль ( внутренний диаметр 12 мм ), снимаем спираль, разрезаем на колечки. В результате получаем кучку медных колечек. Каждое кольцо выравниваем, сводя торцы разрезов.

В нарезке есть маленькая хитрость. Отрезать колечко от спирали надо так, чтобы оставался зазор и само кольцо можно было бы сжать, уменьшить в диаметре. В результате кольцо должно одеваться на трубку внатяг.

Далее кипятим все это хозяйство в растворе лимонной кислоты (заодно жене и чайник от накипи почистим, да и будет чем полить розы стервозной соседке . Пока все кипит – можно попить кофейку.

Фонфары!!! Занавес!!! Маэстро – МАРШ!!!

Из деталей собираем радиатор (см. рисунок), промазываем места пайки флюсом, прогреваем промышленным феном и пропаиваем. Колечки из проволоки, с одной стороны фиксируют расстояние между пластинами, а с другой – под ними залитый припой обеспечивает отличный тепловой контакт между трубками и пластинами. На уровне мировых стандартов, так сказать.
Флюс я использовал активный, для пайки алюминия. Одна немаловажная деталь. Я не рекомендую мазать флюсом всю конструкцию сразу – прогревается вся деталь, процесс пайки длительный, и, пока будете паять одну часть, флюс в других местах “плавно превращается, плавно превращается…” в трудноудаляемыи нагар.


(кликните по картинке для увеличения)

На рисунке
{1} трубки 20 см
{2} трубки 16 см
{3} отрезки трубки для соединения колен
{4} колен для трубки

Очевидно, что размеры в данном случае – дело личное, я изготавливал радиатор для встраивания в верхний 5,25’ слот корпуса, где он сейчас и трудится на пару с 12 см вентилятором. При желании можно изготовить радиатор хоть в 3,5” слот корпуса, хоть на боковую стенку.

На этом позвольте откланяться
Rekill

Выкладываю фото

как сделать масляный или водяной радиатор самостоятельно