Что сделать чтобы битум не трескался. Как и из чего варить битум для заливки крыши гаража, какие нужны пропорции? Срок службы битумных покрытий

При восстановлении крыши или изоляции цоколя часто возникает вопрос: чем разбавить битум? Кровлю на новых строениях заливают им редко, поскольку нынче есть масса более привлекательных вариантов для ее изоляции и покрытия. Но на старых домах за десятилетия их существования накопился такой слой рубероида, что кроме битума вариантов реставрации практически не остается (ведь сдирать множественные наслоения иногда даже не представляется возможным).

Демонтаж рубероидных «пирогов» настолько трудоемок, что народ старается отодвинуть его как можно дальше в будущее, особенно если здание не жилое – гараж, сарай, летняя кухня, пристройка. А для обмазочной гидроизоляции фундамента битум и до сих пор остается одним из самых популярных материалов – дешев, довольно надежен, доступен для самостоятельного использования, пусть работы и сопряжены с тяжелым физическим трудом и некоторой опасностью в проведении. Правда, если стоит цель получить по возможности более надежную фундаментную гидроизоляцию, лучше приклеить по битуму гидроизол или тот же рубероид. В одиночестве битумная обмазка довольно быстро растрескивается и начинает пропускать влагу.

Чем разбавить битум в условиях частного строительства или ремонта? Как видим, данный вопрос все еще остается актуальным и при сооружении защиты фундамента, и при ремонте старых крыш. Поэтому здесь стоит разобраться повнимательнее, что мы и попытались сделать в данной статье.

Особенности битумной обработки

Ушли в прошлое времена, когда битум существовал только в одной, твердой, разновидности. Сейчас существует довольно большое разнообразие гидроизоляционных материалов этого типа:

• твердые битумы;
• разжиженные битумы;
• битумно-каучуковые мастики;
• битумно-полимерные мастики.

Все твердые вариации нуждаю

плюсы и минусы, как выбрать и как уложить

Сегодня не наблюдается особых проблем с выбором теплоизоляционных материалов. При этом, опилки как утеплитель до сих пор не теряют своей актуальности. Если рядом находится деревообрабатывающее предприятие, сырье обойдется намного дешевле. Поэтому, когда стоит задача утеплить дом и выполнить его с наименьшими затратами, стоит подумать о таком полезном утеплителе как опилки.

Характеристики утеплителя из опилок

Сделанные на основе опилок утеплительные конструкции или блоки обладают следующими особенностями:

1. Утеплитель отличается высокими показателями паропроницаемости. Стены строения дышат, внутри помещений не образуется конденсат. Поэтому возникновение грибков и плесени внутри строения сводится к минимуму. В таких домах влажность в помещениях остается одинаковой вне зависимости от времени года.
2. Теплопроводность опилок ниже, чем у современных утеплителей. Но увеличив толщину слоя, можно свести теплопотери к минимуму. Дополнительно утеплитель обладает отличными звукоизоляционными свойствами.
3. Материал этот даже по сравнению с другими утеплителями служит достаточно долго. Древесные отходы не разрушаются под воздействием внешних факторов. Встречаются дома, построенные еще 150 лет назад, опилочный слой которых до сих пор находится в прекрасном состоянии.

Данные характеристики показывают, что утеплитель из опилок ничем не хуже современных теплоизоляторов. Если правильно проводить монтажные работы по теплоизоляции дома, в некоторой степени даже превосходят их.

Нельзя применять в качестве утеплителя опилко-стружечные отходы с мебельных фабрик. Сырье, оставшееся от распиловки фанеры, перенасыщено токсичными веществами, теплопроводность отходов фанеры довольно высокая.

Утепление опилками: плюсы и минусы

Ежегодно в продаже появляются все больше утеплителей нового поколения. Самый большой недостаток такой высокотехнологичной продукции — стоимость термоизоляционного материала. При этом неизвестно как они поведут себя через пару десятков лет. Поэтому старый дедовский метод – использование опилок в качестве утеплителя — остается актуальным до сих пор.

Основными преимуществами утеплителя из стружки считаются:

• экологичность. Сырье совершенно безвредно для человека, проживающего в строении, утепленного древесными отходами. Так как утеплитель не выделяет никаких токсичных веществ. Поэтому даже аллергики чувствуют себя комфортно в таких домах;
• низкая себестоимость. Если рядом есть пилорама либо любое деревообрабатывающее предприятие, получить отходы производства можно совершенно бесплатно. Затраты уйдут лишь на перевозку груза;
• надежность. Об этом уже говорилось выше, но долговечность утеплителя из древесно-стружечного сырья является несомненным его преимуществом. Сейчас добавляют различные антисептики, которые позволяют защитить утеплительный слой от насекомых, тем самым продлевают срок эксплуатации утеплителя;
• универсальность. Сырье можно применять для утепления всего строения — начиная от полов, заканчивая крышей. Процесс монтажных работ несложный, поэтому выполнить его можно самостоятельно. За счет того, что опилки имеют мелкую фракцию, сырье можно, без применения специальных приспособлений и инструментов, засыпать даже в самые труднодоступные места.

Недостатков у материала немного, но часто именно из-за них многие отказываются использовать опилки в качестве утеплителя:

• древесные отходы имеют высокий класс горючести. Потому сегодня все чаще их стали смешивать с негорючими веществами и дополнительно обрабатывают антипиренами;
• использование сыпучих древесных частиц приводит к тому, что в «засыпушках» поселяются грызуны и насекомые. Кто сталкивался с подобной ситуацией, рекомендуют добавлять в утеплитель табак или гашеную известь;
• если использовать лишь опилки в качестве термозащиты домовладений, со временем они слеживаются и образуются пустоты. Поэтому добавляют специальные вяжущие компоненты, которые позволяют устранить данный недостаток.

Рассмотрев все минусы и плюсы материала можно сделать вывод, что теплоизоляция на основе опилок является отличной альтернативой многим современным утеплителям.

Вяжущие составляющие

Выбор оптимального вяжущего при этом делается с учетом того, какой компонент есть в наличии, какими характеристиками он обладает. Чаще всего используют такие материалы:

1. Гипс. Раствор схватывается быстро, поэтому его часто применяют в качестве вяжущего составляющего. В течение 10 минут смесь опилок с гипсом затвердевает, а через пару часов она высыхает полностью. Утеплитель в итоге получается прочным и легким. Так называемые мосты холода и всевозможные пустоты в нем не появляются. Но если данная смесь используется для утепления наружной стены, то дополнительно требуется ее закрывать. Влага будет способствовать разрушению термоизоляции из раствора опилок и гипса. Такой утеплитель подойдет скорее для внутренней термоизоляции зданий.
2. Цемент. Данный компонент более прочный, но работать с ним сложнее. Опилки с цементным раствором схватывается в течение суток. Применяют такой раствор чаще для оштукатуривания наружной стороны дома. После застывания вяжущего компонента даже стекающая вода по стенам не сможет разрушить опилко-цементный слой. Раствор применяют также для заполнения потолочного перекрытия, внутристенного и подпольного пространств. Цемент имеет серый цвет, но его всегда можно разбавить колером и тогда на поверхность не нужно дополнительно наносить декоративную штукатурку.
3. Глина. Это один из самых дешевых вяжущих составляющих. Но имеется существенный недостаток: смесь совершенно неустойчива к влажности. Раствор после высыхания значительно теряет массу, так как происходит испарение воды. Такой утеплитель по прочности нисколько не уступает цементно-опилочной (гипсово-опилочной) теплоизоляции.
4. Клей ПВА. Этот компонент применяется в качестве вяжущего вещества для дальнейшего использования утеплителя в местах, где происходит частое воздействие влажности. Клей надежно схватывает опилки, получается прочный жесткий слой, который не подвергается коррозии и гниению. Прочность его со временем не уменьшается, к тому же поливинилацетат (застывший клей) отлично пропускает пар.
5. Навоз. Давно забытый компонент в качестве вяжущего составляющего, но раньше именно его использовали для утепления домовладений. Прочность навоза не такая высокая, как у других вяжущих, но после высыхания навозный раствор образует корку, которая имеет пористую структуру. Поэтому такой теплоизоляционный слой имеет превосходные параметры теплопроводности. Но дополнительно требуется покрыть его цементным или гипсовым раствором либо закрыть досками.
6. Известь. Данный компонент позволяет получить долговечный теплоизоляционный слой. Масса из опилок с известью становится более плотной консистенции. Это позволяет получить утеплитель, который со временем не будет подвергаться деформации. Теплопотери значительно снижаются, к тому же грызуны в такой теплоизоляции не делают ходы и не устраивают внутри гнезда.

Раствор также применяют для производства плит, матов, блоков из опилок. Их теплоизоляционные свойства ничуть не хуже минваты. Для их изготовления используют специальные формы, которые делают самостоятельно.

Использование опилок для утепления различных частей дома

Для каждой части строения применяется своя технология теплоизоляционных работ. Важно в этот момент не допустить ошибки, выполнить утепление дома согласно всем правилам.

Стены

Если выполнены стены из бетона или кирпича, а внутри конструкция полая, чаще всего туда засыпают смесь опилок с известью. Из-за конструктивных особенностей залить раствор или внутрь заложить маты не представляется возможным. Для каркасных домов напротив целесообразнее использовать плиты. Для термоизоляции наружной стены заливают раствор способом скользящей опалубки.

Полы

Для перекрытий, выполненных из дерева можно сделать утепление любым из способов. Если балки бетонные, для начала укладывают лаги из дерева, а затем пространство заполняют раствором из опилок. Лучше сделать раствор из глины или цемента. Глиняная смесь тверже и потому долговечнее, опилкобетон заливать приготовить и залить намного легче.

Крыша

Для чердака, мансарды и кровли используют разные технологии теплоизоляции. Самая распространенная проблема, возникающая после утепления крыши – образование конденсата, поэтому заранее составляют план по работе с вентиляционной системой. Немаловажное значение имеет характеристические особенности вяжущих компонентов.

Потолок

Если потолок бетонный, его обшивают плитами или штукатурят тонким слоем раствора. Для деревянного потолка применяют все варианты утепления, даже заливку. Но чаще всего применяют смесь на основе клея ПВА, так как нагрузка на потолочную обшивку у утеплителя минимальная. Для чердачного перекрытия не рекомендуют добавлять к опилкам известь. Известковый порошок выделяет большое количество тепла при нагревании. Это повышает риск возникновения пожара. Лучше добавить в опилки табак, битое стекло.

Утеплитель из опилок своими руками

На выполнение термоизоляции дома отходами деревообработки уходит много времени. Раствор готовится постепенно, так как он быстро затвердевает. Особенно если раствор состоит из опилок, гипса, извести. Но чаще всего берут:

• известь;
• стружку или опилки;
• воду;
• антисептик;
• цемент.

Прежде чем делать утеплитель из опилок своими руками, нужно узнать правильное соотношение компонентов. Пропорция должна быть такой: 10 ведер отходов деревообработки + по 1 части цемента и извести. В емкость закладывается необходимое количество «ингредиентов», после чего их нужно перемешать, пока масса не станет однородной. Антисептик растворяют в воде по инструкции. Далее раствор с помощью лейки проливают опилочную смесь.

Чтобы проверить, правильно ли приготовили раствор, следует взять немного опилочной массы в руки и слегка сжать. Комок не должен развалиться, не должна выделяться вода из смеси.

Далее раствор засыпается и утрамбовывается. Стоит учитывать, что помещение, во время всех работ и последующего схватывания смеси, должно постоянно проветриваться. Через две недели место засыпки проверяется на наличие пустот. Их следует снова заполнить раствором из опилок.

Как правильно выбрать опилки

Не все древесные отходы одинаково хорошо подходят для проведения теплоизоляции строений. При выборе стружек и опилок следует обращать внимание на следующие параметры:

• время хранения опилок. В этом случае действует правило — чем меньше, тем лучше. Иначе риск приобрести материал, пораженный грибками и плесенью, повысится в разы. Стружка же должна отлежаться не менее 2-3 недель;
• влажность опилок. Если связывающий компонент не будет использоваться, то значение до 14 % является оптимальным показателем. В процессе работы будут добавляться вяжущие составляющие, значит, показатель должен быть не более 20 %;
• породу древесины. Из лиственных нужно выбирать березу, акацию или дуб. Опилки из хвойных пород деревьев — самое лучшее сырье. Если в составе древесных отходов присутствует кора, лучше отказаться от них. В них могут оказаться личинки насекомых.

Отходы от переработки древесины лучше приобретать средней фракции. Если опилки представляют собой пыль, работать с таким сырьем будет сложнее. Использование же крупной стружки увеличивает показатели теплопотерь.

Что учитывать при утеплении опилками

Прежде чем приступать непосредственно к работе по утеплению дома, стоит учесть, что усадка у опилок очень большая. Поэтому во время проведения термоизоляционных работ нужно придерживаться следующих советов:

1. Необходимо обязательно утрамбовывать опилочную смесь. В течение 1-2 недель нужно просматривать утепляемые места на наличие образования пустот. Их следует заполнять раствором.
2. Чтобы предупредить теплопотери, нужно время от времени досыпать утеплительный слой, так как утеплитель будет на протяжении всего времени эксплуатации проседать.
3. Нельзя игнорировать использование антисептиков. Иначе срок службы термоизоляции будет гораздо меньше.
4. Работы проводят исключительно в летний сезон, так как температура должна быть не менее +15 °C.

Опилки сами по себе сохнут долго, а добавление пропитки увеличивает этот срок. Сам процесс сушки проводится в закрытом помещении, где проходит естественная вентиляция. Для просушки утеплительного материала понадобится целый сезон. Сам процесс утепления проводят только на следующий год. Ускорить процесс можно, если пропитку добавить в процессе заготовки раствора непосредственно в воду.

В целом, отходы деревообработки до сих пор остаются востребованными для использования их в качестве утеплителя. Выгодно их использовать для экономии средств, а также для создания в жилом строении благоприятного климата. Но работа сама по себе трудоемкая. Опилки нужно правильно выбрать, предварительно обработать и высушить, приготовить из них раствор, изготовить блоки, брикеты. Занимает это много времени, но если правильно подойти к процессу утепления, строение будет теплым и долговечным. ­

топливный брикет и способ его получения

Изобретение относится к технологии окускованного твердого топлива, которое может быть использовано для коммунально-бытовых нужд и промышленности. Топливный брикет на основе высушенной смеси измельченных твердых топлив и связующего на основе отходов нефтеперерабатывающего производства — нефтешлама и/или отработанного машинного масла дополнительно содержит компоненты, выбранные из группы, включающей, % от массы брикетируемой смеси: лигносульфонат или меласса 2-7, и/или обезвоженный активный ил 3-8, и/или глина 3-10, и/или парафин или парафиновый гач 1-6 при следующем соотношении компонентов, мас. %: связующее 10-32 и измельченные твердые топлива из группы: древесные опилки, торф, обезвоженный навоз, обезвоженный птичий помет, коксовая или угольная мелочь, угольный шлам, лигнин или их смеси до 100. Способ получения топливных брикетов, включает смешение измельченных твердых топлив со связующим на основе отходов нефтеперерабатывающего производства — нефтешлама и/или отработанного машинного масла с дополнительными компонентами, выбранными из группы, включающей, % от массы брикетируемой смеси: лигносульфонат или меласса 2-7, и/или обезвоженный активный ил 3-8, и/или глина 3-10, и/или парафин или парафиновый гач 1-6 при следующем содержании компонентов в брикете, мас. %: связующее 10-32 и измельченные твердые топлива, выбранные из группы: древесные опилки, торф, обезвоженный птичий помет, обезвоженный навоз, коксовая или угольная мелочь, угольный шлам, лигнин или их смеси до 100, брикетирование смеси при 1-30 МПа и сушку брикетов при температуре менее 300

oC, при этом компоненты связующего перед смешиванием с твердым топливом перемешивают или нагревают до 60-80^oC или перемешивают с подогревом до 60-80^oC. Кроме того, твердое топливо предварительно может быть смешано с половиной нефтешлама или отработанного машинного масла и затем добавлена остальная часть связующих. При этом получают брикеты сравнительно высокой прочности, что позволяет снизить затраты при их использовании. 2 с. и 3 з.п.ф-лы. Изобретение относится к технологии получения окускованного твердого топлива, которое может быть использовано для коммунально-бытовых нужд и промышленности. Известно получение топлива из обезвоженного отработанного активного ила с установки очистки сточных вод путем смешения его с древесными опилками в соотношении по массе 1:5-10 в расчете на сухое вещество, последующего формования и сушки (JP, 53-15081, C 01 L 5/48, 22.05.78). Недостатком этого топлива является то, что механическая прочность брикетов недостаточна и это приводит к их разрушению при транспортно-погрузочных работах, а соответственно к увеличению затрат. Известен топливный брикет, который содержит, в мас.ч.: древесные отходы 20-40, остатки адсорбционной очистки продуктов переработки нефти или буроугольной смолы полукоксования и остатков очистки отработанного масла 15-20 и парафиновый гач 30-50, который получают формованием смеси из указанных компонентов в экструдере (ГДР, 215797, С 01 L 11/04, 21.11.84). Недостатком данных брикетов является их недостаточно высокая механическая прочность, что приводит к их разрушению при транспортно-погрузочных работах, а соответственно к увеличению затрат при использовании брикетов. Известно брикетированное топливо, которое содержит смесь частиц целлюлозного материала (опилки древесные, растительные остатки, торф) 25-70 мас.%, связующего — жидкий в нормальных условиях горючий побочный продукт или отход: пекоподобные остатки очистки растительных или животных продуктов, битумы и каменноугольные пеки; креозотные остатки; меласса, отработанные и некондиционные смазочные материалы; и дополнительного компонента, например лигносульфоната, лигнина, глины, угольной пыли и т.д. (GB, 1585684, C 10 L 5/00, 11.03.81). Недостатком известного брикетированного топлива является недостаточная механическая прочность, что приводит к разрушению брикетов при транспортно-погрузочных работах, а соответственно к увеличению затрат при использовании брикетов. Известно брикетированное топливо, содержащее, мас.%:
Нефтешлам (содержащий 10-20% воды, 2-10% глины, песка и т.п. и 60-90% нефтепродуктов) — 15-20
Технический углерод — 10- 20
Древесные отходы (опилки) — Остальное
Смесь компонентов брикетируют при давлении 0,2 МПа при 20^oC; получают брикеты с теплотворной способностью 4760-6286 ккал/кг и зольностью 4,4-3,4% (RU, 2010842, C 10 L 5/48, 5/44, 15.04.94). Недостатком является недостаточная механическая прочность брикетов, что приводит к их разрушению при транспортно-погрузочных работах, а соответственно к увеличению затрат при использовании брикетов. Наиболее близким является известный топливный брикет на основе высушенной смеси измельченных твердых топлив, выбранных из группы: древесные опилки и торф со связующим на основе отходов нефтеперерабатывающего производства — нефтешлама или отработанного машинного масла и навоза при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Древесные опилки — 10-75
Торф с влажностью 40-50% — 10-75
Отходы нефтеперерабатывающего производства — 5-15
Навоз — Остальное
Брикеты этого состава получают смешением указанных компонентов, последующим прессованием брикетов и сушкой (RU, 2100415, C 10 L 5/44, 27.12.97). Полученные брикеты имеют следующие характеристики: плотность 0,52-0,68 г/см³, зольность 13-16,7%, теплотворная способность 4100-4150 ккал/кг, прочность при изгибе 0,8-1 МПа, остаточная влажность 19-20%. Недостатком известного технического решения является недостаточно высокая механическая прочность брикетов, что приводит к их разрушению при транспортно-погрузочных работах, а соответственно к увеличению затрат при использовании брикетов. Задачей изобретения является повышение механической прочности брикетов, что обеспечит снижение затрат при их использовании. Поставленная задача достигается тем, что топливный брикет на основе высушенной смеси измельченных твердых топлив и связующего на основе нефтешлама и/или отработанного машинного масла дополнительно содержит компоненты связующего из группы, включающей, % от массы брикетируемой смеси: лигносульфонат или мелассу 2-7, и/или обезвоженный активный ил 3- 8, и/или глина 3-10, и/или парафин или парафиновый гач 1-6 при следующем соотношении компонентов, мас. %: связующее 10-32 и измельченное твердое топливо из группы: древесные опилки, торф, коксовая или угольная мелочь, угольный шлам, лигнин, обезвоженный птичий помет, обезвоженный навоз или их смеси — до 100. Способ получения топливных брикетов включает смешение измельченных твердых топлив, выбранных из группы: древесные опилки, торф, коксовая или угольная мелочь, угольный шлам, лигнин, обезвоженный птичий помет, обезвоженный навоз или их смеси, со связующим на основе нефтешлама и/или отработанного машинного масла и дополнительных компонентов связующего, выбранных из группы, включающей, % от массы брикетируемой смеси: лигносульфонат или мелассу 2-7, и/или обезвоженный активный ил 3-8, и/или глину 3-10, и/или парафин или парафиновый гач 1-6 при следующем соотношении компонентов в брикете, мас. %: связующее 10-32 и измельченное твердое топливо — до 100, брикетирование смеси осуществляют при давлении 1-30 МПа и сушку брикетов при температуре менее 300^oC; при этом компоненты связующего перед смешением с твердым топливом могут быть предварительно перемешаны, а также нагреты до 60-80^oC или перемешаны с подогревом до 60-80^oC; твердое топливо предварительно перемешивают с половиной нефтешлама или отработанного машинного масла и затем добавляют остальную часть связующих. Пример 1. Используют следующие компоненты: угольную мелочь марки «Г» с ситовым составом 1-3 мм и зольностью 12-20%, угольный шлам с ситовым составом 0-1 мм и зольностью 32-40%, влажностью 14%, помет с птицефабрики, высушенный до влажности 16-31%, торф с влажностью 18-30%, отработанное машинное масло с содержанием, механических примесей 18-32% и воды 3-8%, мелассу, имеющую плотность 1,12-1,25 т/м³, парафиновый гач с температурой размягчения 50-75^oC. Эти компоненты загружают в емкости, под которыми установлены питатели-дозаторы, с помощью которых компоненты дозируют и подают для приготовления брикетируемой смеси. Половину отработанного масла предварительно перемешивают с угольной мелочью и шламом, торфом и птичьим пометом за счет подачи отработанного масла через форсунки на место загрузки топлив в двухвальный шнековый смеситель, а остальную часть отработанного масла перемешивают с мелассой и парафиновым гачем в лопастной мешалке с подогревом до 70^oC и из лопастной мешалки шестеренчатым насосом подается в точку двухвального шнекового смесителя, отстоящую на 1/3 длины смесителя от места загрузки топлив и части отработанного масла. Смесь для брикетирования имеет следующее соотношение компонентов, мас.%:
Отработанное машинное масло — 4
Меласса — 4
Парафиновый гач — 2
Помет птичий — 20
Торф — 20
Угольная мелочь и угольный шлам поровну — 50
Компоненты перемешивают в смесителе и подают в шнековый пресс, где смесь прессуют при давлении 1 МПа, затем брикеты сушат при температуре 120^oC в течение 50 минут до влажности 12%, а затем брикеты охлаждают при температуре окружающего воздуха. Брикеты имеют форму цилиндров диаметром 50 мм и длиной 60-100 мм. Прочность брикетов на сжатие составила 9,8 МПа, а на сбрасывание (после 4-кратного сбрасывания массу просеивали через сито с круглой ячейкой диаметром 25 мм) 94% массы осталось на сите, что указывает на их хорошую механическую прочность и возможность проведения транспортно-погрузочных операций без дополнительных затрат. Брикеты имели теплотворную способность 5000-5200 ккал/кг, объемный вес 1,08-1,18 т/м³, влажность 12% и содержат высушенную смесь компонентов в следующем соотношении, мас.%:
Отработанное машинное масло — 4
Меласса — 4
Парафиновый гач — 2 при общем содержании связующего 10
Птичий помет — 20
Торф — 20
Угольная мелочь — 25
Угольный шлам — 25 при общем содержании измельченного топлива 90
Пример 2. Получение топливных брикетов по примеру 1, но в связующем использован вместо парафинового гача нефтешлам, имеющий плотность 0,81-0,893 т/м³, содержание воды 12-18%, температуру застывания 21-24^oC и вместо мелассы использованы лигносульфонат Красноярского бумажного комбината с плотностью 1,26 т/м³ и отработанный активный ил как продукт очистки хозяйственно-бытовых стоков, который имеет плотность 1,1-1,8 т/м³, зольность 18-55%, влажность 10-48%, и дополнительно гидролизный лигнин с влажностью 12-16% при следующем соотношении компонентов смеси, в мас.%:
Отработанное машинное масло — 3
Лигносульфонат — 7
Нефтешлам — 5
Отработанный активный ил — 7 при общем содержании связующего 22
Птичий помет — 14
Лигнин — 14
Торф — 10
Угольная мелочь — 20
Угольный шлам — 20 при общем содержании измeльчeннoгo твердого топлива 78
Остальные режимы и параметры по примеру 1. Брикеты имели объемный вес 1,07-1,19 т/м³, теплотворную способность 4600-5050 ккал/кг, влажность 5-9%, прочность брикетов на сжатие составила 9,7-11,2 МПа, прочность на сбрасывание — 95-96% осталось на сите, что указывает на их хорошую механическую прочность. Пример 3. Используют следующие компоненты: угольный шлам по примеру 1, обезвоженный до влажности 25% навоз со свинофермы и древесные опилки с влажностью 18%, парафин с температурой плавления 60-80^oC, нефтешлам по примеру 2, лигносульфонат по примеру 2. Эти компоненты в брикетируемую смесь подают в следующем соотношении, мас.%:
Лигносульфонат — 2
Нефтешлам — 4
Парафин — 6
Навоз — 25
Древесные опилки — 10
Угольный шлам — 53
Лигносульфонат, нефтешлам и парафин предварительно до подачи на смешение с топливом перемешивали с подогревом до 80^oC в лопастной мешалке и затем смесь подавали в смеситель, где она перемешивалась с компонентами топлива, со смесителя смесь подавалась на вальцевый пресс, где она брикетировалась при давлении 30 МПа, а затем брикеты просушивались при температуре 200^oC в течение 20 минут до влажности 5-7%. Брикеты имели плотность 1,1-1,25 т/м³, теплотворную способность 5500-5800 ккал/кг, влажность 5-7%, механическую прочность 10,2-11,4 МПа и прочность на сбрасывание — 96% оставалось на сите, что указывает на их хорошую механическую прочность, и при этом брикеты содержали смесь компонентов в следующем соотношении, мас.%:
Лигносульфонат — 2
Нефтешлам — 4
Парафин — 6 при общем содержании связующего 12
Навоз — 25
Древесные опилки — 10
Угольный шлам — 53 при общем содержании твердого топлива 88
Пример 4. Используют следующие компоненты: коксовую мелочь с ситовым составом 0-6 мм, зольностью 11 %, влажностью 8%, торф по примеру 1, отработанное машинное масло по примеру 1, лигносульфонат по примеру 2, компоненты дозируют и подают на смешение в следующем соотношении, мас.%:
Отработанное машинное масло — 5
Лигносульфонат — 7
Торф — 10
Коксовая мелочь — 78
после смесителя смесь подают на брикетирование в вальцевый пресс, где ее брикетируют при давлении 30 МПа, а затем брикеты подвергают сушке при температуре 295^oC в течение 25 минут до остаточной влажности 4-6%, затем брикеты охлаждают при температуре окружающего воздуха. Полученные брикеты содержат компоненты в следующем соотношении, мас.%:
Отработанное машинное масло — 5
Лигносульфонат — 7 при общем содержании связующего 12
Торф — 10
Коксовая мелочь — 78 при общем содержании измельченного твердого топлива 88
Брикеты имеют форму круглой линзы диаметром 45 мм и высотой 29 мм, теплотворную способность 5600-6200 ккал/кг, влажность 3-5%, прочность на сжатие 10-12 МПа, прочность на сбрасывание — 96% остается на сите, что свидетельствует о хорошей прочности брикетов. Пример 5. Используют следующие компоненты: угольный шлам из угля марки «Г» с ситовым составом 0-1 мм, зольностью 11 -12% и влажностью 10%, отработанное машинное масло по примеру 1, лигносульфонат Красноярского целлюлозно-бумажного комбината с плотностью 1,26 т/м³ и глина с влажностью 18%, компоненты дозируют и подают на смешение в следующем соотношении, мас.%:
Отработанное машинное масло — 2
Лигносульфонат — 5
Глина — 5
Угольный шлам — 88
После смесителя смесь брикетируют в вальцевом прессе при давлении 25 МПа, а затем брикеты подвергают сушке при 250^oC в течение 25 минут, затем брикеты охлаждают при температуре окружающего воздуха. Полученные брикеты содержат компоненты в следующем соотношении, мас.%:
Отработанное машинное масло — 2
Лигносульфонат — 5
Глина — 5 при общем содержании связующего 12
Угольный шлам — 88
Брикеты имеют форму круглой линзы диаметром 40,5 мм, высотой 28 мм, влажность 3-5%, теплотворную способность — 7100-7200 ккал/кг, прочность на сжатие 9-12 МПа, прочность на сбрасывание — 95% остается на сите, что свидетельствует о высокой прочности брикетов. Пример 6. Используют следующие компоненты: древесные опилки по примеру 3, торф по примеру 1, отработанное машинное масло по примеру 1, нефтешлам по примеру 2, отработанный активный ил по примеру 2, лигносульфонат по примеру 2, глина по примеру 5. Эти компоненты в брикетируемую смесь подают в следующем соотношении, мас.%:
Отработанное машинное масло — 5
Нефтешлам — 5
Отработанный активный ил — 8
Лигносульфонат — 4
Глина — 10
Древесные опилки — 28
Торф — 40
Половину отработанного машинного масла предварительно смешивают с древесными опилками и торфом, затем в данную смесь подают смесь из предварительно перемешанных с подогревом до 70^oC остальной части отработанного масла, нефтешлама, отработанного активного ила, лигносульфоната и глины. Брикетирование проводят в шнековом прессе при давлении 1,5 МПа и затем брикеты подвергают сушке при 80^oС в течение 90 минут. Полученные брикеты содержат компоненты в следующем соотношении, мас.%:
Отработанное машинное масло — 5
Нефтешлам — 5
Отработанный активный ил — 8
Лигносульфонат — 4
Глина — 10 при общем содержании связующего 32
Древесные опилки — 28
Торф — 40 при общем содержании измельченного твердого топлива 68
Брикеты имеют форму цилиндров диаметром 56 мм, длиной 80 мм, теплотворная способность 4200-4800 ккал/кг, влажность 5-7%, прочность на сжатие 8-9 МПа, прочность на сбрасывание — 93% остается на сите, что свидетельствует о хорошей прочности брикетов. Анализ полученных результатов показывает, что по предложенному способу получены прочные топливные брикеты, которые позволяют проводить транспортно-погрузочные работы без специальных мер и тем самым снизить затраты при их использовании по сравнению с известными решениями.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Топливный брикет на основе высушенной смеси измельченных твердых топлив и связующего на основе отходов нефтеперерабатывающего производства — нефтешлама и/или отработанного машинного масла, отличающийся тем, что связующее дополнительно содержит компоненты, выбранные из группы, включающей, % от массы брикетируемой смеси:
Лигносульфонат или меласса — 2 — 7
и/или
Обезвоженный активный ил — 3 — 8
и/или
Глина — 3 — 10
и/или
Парафин или парафиновый гач — 1 — 6
при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Связующее — 10 — 32
Измельченные твердые топлива из группы: древесные опилки, торф, обезвоженный птичий помет, обезвоженный навоз, коксовая или угольная мелочь, угольный шлам, лигнин или их смеси — До 100
2. Способ получения топливных брикетов, включающий смешение измельченных твердых топлив со связующим на основе отходов нефтеперерабатывающего производства — нефтешлама и/или отработанного машинного масла, брикетирование смеси и их последующую сушку, отличающийся тем, что в связующее дополнительно вводят компоненты, выбранные из группы, включающей, % от массы брикетируемой смеси:
Лигносульфонат или меласса — 2 — 7
и/или
Обезвоженный активный ил — 3 — 8
и/или
Глина — 3 — 10
и/или
Парафин или парафиновый гач — 1 — 6
при следующем соотношении компонентов в брикете, мас.%:
Связующее — 10 — 32
Измельченные твердые топлива, выбранные из группы: древесные опилки, торф, обезвоженный птичий помет, обезвоженный навоз, коксовая или угольная мелочь, угольный шлам, лигнин или их смеси — До 100
брикетирование ведут при давлении 1 — 30 МПа и сушку брикетов при температуре менее 300^oC. 3. Способ по п.2, отличающийся тем, что компоненты связующего перед смешением с твердым топливом перемешивают. 4. Способ по пп.2 и 3, отличающийся тем, что компоненты связующего перед смешением нагревают до 60 — 80^oC или перемешивают с подогревом до 60 — 80^oC. 5. Способ по пп.2 — 4, отличающийся тем, что твердое топливо предварительно смешивают с половиной нефтешлама или отработанного машинного масла и затем добавляют остальные компоненты связующего.