Топливные брикеты из семечек и лузги подсолнечника, общий обзор

Печи работающие на твердом топливе можно топить не только углем или дровами, отличным решением могут стать топливные брикеты. Создаются эти брикеты или как их еще называют евродрова из различных природных материалов, обычно остатков жизнедеятельности человека и животных.

Замечательные брикеты топлива получаются из древесины, соломы, торфа, бумаги, камыша, скорлупы орехов, семечек и их шелухи (лузги). В этой статье мы постараемся более подробно рассказать про особенности и характеристики топливных брикетов из лузги подсолнечника, весьма популярных в народе.

Сделанные из семян и шелухи подсолнечника брикеты топлива

Евродрова из подсолнечника

Среди всех топливных брикетов изделия из лузги подсолнечника пользуются большей популярностью в связи с тем, что при сгорании отдают больше тепла. При этом производятся они, как и все евродрова, методом температурного прессования, во время которого из сырья выходит влага, а лигнин скрепляет брикет воедино.

Получается крепкий сухой топливный брикет с отличными характеристиками.

Топливные брикеты из лузги подсолнечника имеют высокую плотность, что позволяет экономить, покупая топливо с оплатой за объем. Длительное время горения и хорошая теплоотдача, делает подобное топливо более компактным в хранении, а герметичная упаковка позволяет не бояться влажности.

Сравнивая топливные брикеты и дрова, стоит сразу заметить, что в топку кладется определенный объем топлива, так вот тепла от топливных брикетов исходит значительно больше. При этом время горения евродров в два раза больше обычных древесных аналогов.

Специалисты при описании теплоотдачи брикетов из шелухи подсолнечника оперируют следующими данными: для отопления 45-50 кв.м. жилого пространства в течение часа потребуется 1 кг такого топлива.

Размер топливных брикетов может быть различным

По своим теплотворным характеристикам топливные брикеты значительно превосходят дрова. Здесь сказывается не только высокая плотность изделий, но и малая влажность.

Как мы знаем, свежие дрова имеют влажность 40-50%, высушенные 20%, а влажность топливных брикетов составляет 8-9%.

Важные достоинства изделий из лузги:

• Евродрова из лузги значительно выделяются среди аналогов из других материалов, например, топливные брикеты из соломы и древесины дают тепла меньше на 10-15%. Качественно сделанные топливные брикеты из торфа могут выделять большее тепло, но для их применения потребуются специальные печи. Такие евродрова из торфа используют для отопления промышленных объектов.

Полезно знать:  Температура горения дров из разных пород дерева в топке печи

• Нельзя не отметить, что обращаться с подобным топливом очень просто. Его можно легко подбросить в топку, не боясь получить занозу. Печи и котлы для брикетов из семечек и их лузги, для соломенных и деревянных вариантов, а также брикетов из макулатуры можно использовать обычные, предназначенные для дров. Даже в обычную каменку можно топить подобным топливом, что очень удобно. Закончились дрова, закидываем брикеты.
• Длительность интенсивного горения топливного брикета из шелухи подсолнечника составляет ориентировочно 100-130 минут. Если же заложить в топку брикеты так, чтобы они тлели, то можно рассчитывать на 6-8 часов выделения тепла.
• При нормальной вентиляции брикеты из лузги горят симпатичным огнем, при малом количестве кислорода тлеют.
• После сгорания подобного топлива практически не остается золы. Процент золы от общего веса и объема может меняться в пределах 1-5%, что считается крайне малым показателем. Поэтому топку от остатков горения вам не придется постоянно очищать.
• Полученная от сжигания брикетов зола может стать отличным удобрением. Можно использовать золу топливных брикетов из семечек, что подарил подсолнух, из соломы от пшеницы и кукурузы, из птичьего навоза, листьев и макулатуры.

Сжигание в топке брикетов из шелухи подсолнечника

Плавно переходя от достоинств к недостаткам сразу хочется сказать, что зола эта пахнет весьма неприятно. Кстати, при сгорании некоторых видов брикетов также витают неприятные или специфические ароматы.

Главными недостатками всех топливных брикетов считается слабая влагостойкость и хрупкость. Брикеты из лузги не являются исключением, после отсырения они рассыпаются и становятся не очень пригодными для топки печи. Поэтому желательно для хранения не извлекать их из герметичной целлофановой упаковки. Хрупкостью грешат низкокачественные брикеты, а так же варианты под названием РУФ, которые не прошли дополнительную внешнюю обработку, как изделия Пини-кей.

Полезно знать:  Как организовано производство топливных брикетов, тонкости бизнеса

Существуют некоторые трудности при растопке печей топливными брикетами, но они быстро преодолеваются нормальной подготовкой к разжиганию огня.

Многие люди считают очевидным минусов цену, которая на порядок выше обычных дров. Однако если рассматривать не только вес и объем топлива, а его теплоотдачу, то становится понятно, что в долгосрочной перспективе вы экономите. Чтобы в этом убедиться, следует сопоставить несколько значений:

• стоимость за конкретный объем топлива;
• теплоотдачу топлива;
• длительность его горения.

Скорее всего правильно рассчитать у вас не получится, стоит попробовать это сделать опытным путем. Топливные брикеты были созданы для экономичного отопления домов, поэтому они столь популярны в Европе. В нашей стране они только пришли на строительный рынок.

Герметичная упаковка топливных брикетов

Топливные брикеты практически не выделяют дыма, но в случае с сырьем из лузги подсолнечника он все же будет присутствовать. Дым будут образовывать масла, содержащиеся внутри материала и способствующие отличному горению. Количество дыма сопоставимо с работой печи на дровах, поэтому регулярность чистки дымохода будет аналогичная.

Экологичность данного вида топлива неоспорима, ведь в производстве не используются дополнительные материалы. Как и в древесине в сырье из подсолнуха присутствует лигнин, которые является скрепляющим веществом. Горение сопровождается выделением углекислого газа в стандартных количествах.

Особенности и различия в производстве

Топливные брикеты не так давно появились на отечественном рынке твердого топлива. Технологии их производства еще только осваиваются, перенимается опыт других стран. Интересный момент заключается в том, что линя производства может делать брикеты топлива из разного сырья. Обычно разница имеется лишь в его подготовке, что практически не сказывается на общей методике.

Производство топливных брикетов на одной линии может быть налажено из древесины, соломы, шелухи подсолнечника, риса, гречки. По крайней мере на фазе прессования, и упаковки принципиальных различий нет. Разница заключается лишь в подготовке сырья, в его измельчении и сушке. С древесиной придется хорошенько поработать, чтобы привести ее в надлежащий вид, а шелуха семян приходит на производство в практически готовом виде.

Пресс-машины позволяют выпускать продукцию различных видов. Чаще всего топливные брикеты различаются по форме, обычно они бывают вытянутой цилиндрической или прямоугольной формы, иногда с отверстием. Брикеты носят название фирм, производящих линии для их изготовления, например, NESTRO (Нестро), RUF (РУФ), Pini-Kay (Пини-Кей).

Готовая продукция выходит из пресса

Качественные брикеты производятся в пресс-машинах под высоким давлением и температурой. От высокой температуры сырье начинает плавиться, что позволяет создать жесткий контур для брикета, который является дополнительной защитой от влаги. Подобные брикеты имеют темный цвет и глянцевую обожженную поверхность.

Полезно знать:  Какие дрова лучше использовать для растопки бани

Чуть менее качественные брикеты производятся обычным прессованием. Из пресс-машины выходит непрерывная полоса, которая нарезается на куски нужного размера. На таких брикетах, если присмотреться, видно, где большая плотность материала, а где меньшая.

Отечественные умельцы сооружают прессы в домашних условиях. Они не снабжены функцией нагрева, как экструдеры. Экструдер с тепловой обработкой более серьезная машина, да и не нужна она в кустарном производстве. Пресс просто формует подобранное сырье в нужную форму, затем оно сушится и используется. Сделать топливные брикеты своими руками несложно, но оборудования будет стоить определенных денег. В долгосрочной перспективе это, конечно, экономия, но для экспериментов выйдет дороговато.

В гаражах мастера делают брикеты топлива из тех же материалов, часто используется макулатура, солома, древесина, реже куриный помет, навоз, торф, уголь. Оборудование для производства топливных брикетов из соломы, древесины, шелухи семян можно сделать самому, благо в сети Интернет полно интересных вариаций прессов.

В заключение хочется сказать, что топливные брикеты из лузги подсолнечника по своим характеристикам значительно превосходят дрова, да и среди аналогов из другого сырья выгодно выделяются.

Если хочется попробовать альтернативный вид топлива, можно начать с этих брикетов.

Дата публикации: 16 января 2019

<index>Содержание

Новинка, которая пришла к нам из Европы, — топливные брикеты, получаемые методом горячего прессования из биоотходов — шелухи сельскохозяйственных культур. Это решение было создано специально для обогрева частных домовладений. На российский рынок такие брикеты поступили совсем недавно.

Неизменной популярностью в Европе пользуется топливо из лузги подсолнечника, так как оно выделяет наибольшее количество тепла. Пригодится оно и в российских условиях, тем более что его производят и на отечественных линиях — например, на Алтае. Тем, кто хочет попробовать альтернативные экологичные виды топлива, стоит начать именно с него.

Особенности

Теплотворность. Это главное достоинство данного вида топлива. По количеству отдаваемого при сгорании тепла оно превосходит не только биотопливо из другого сырья, но и древесину, и даже бурый уголь, уступает только каменному углю.

Всего одного килограмма такого топлива достаточно, чтобы поддерживать тепло в доме площадью 50 кв. метров в течение часа. Больше тепла могут выделять только хорошие торфяные брикеты, которые используются в специальных промышленных печах.

Время горения. Этот показатель у топлива из подсолнечника также значительно выше, чем у дров. Оно горит примерно 100–130 минут, а тлеет и того дольше — от шести до восьми часов.

Плотность. Высокая плотность — основное, что обеспечивает такую высокую теплоотдачу. Еще одно преимущество плотности — компактность брикетов, что удешевляет доставку и упрощает хранение. Да и закладывать их в печь придется реже.

Удобство применения. Печь, предназначенная для дров или угля, не требует никакой переделки, чтобы топить биобрикетами. Кстати, они такие чистые и гладкие, что подкладывать в топку их можно голыми руками.

Зольность. Топливо из лузги подсолнечника перегорает почти полностью: остается лишь 4-7% золы. А это значит, что чистить топку можно очень редко. К тому же эта зола является отличным удобрением.

Экологичность. При сжигании выделяется только углекислый газ в таком же как количестве, как и при сжигании древесины. Никаких вредных примесей в атмосферу не поступает.

Особые условия хранения. Все топливные брикеты боятся влаги — впитывая ее, они начинают крошиться и могут стать совсем непригодными к использованию. Поэтому на производстве их герметично упаковывают, и извлекать их раньше времени не стоит. По этой же причине хранить их нужно в сухом помещении.

Высокая стоимость. Цена топлива из лузги подсолнечника действительно превышает стоимость дров, но, учитывая более высокую теплоотдачу и длительность горения, можно подсчитать, что экономия средств за сезон будет значительной.

Как производят топливо из подсолнечника

Технология изготовления топлива из подсолнечника сходна с технологией производства топлива из любой другой биомассы. Сырье вначале моют, сушат и измельчают. Основное оборудование — пресс, которым измельченную массу спрессовывают в брикеты. Именно прессование придает топливу необходимую плотность, теплотворность и другие ценные характеристики. В зависимости от типа применяемого пресса различается и само топливо.

Типы брикетов по технологии производства

Экструдерные брикеты получают при высокой температуре прессования, что обеспечивает их прочность. Поверхность у них — глянцевая, без трещин, часто внутри бывает отверстие. Это самое высококачественное и потому самое популярное на рынке топливо из подсолнечника.

Цилиндрические брикеты получают с применением механических прессов. Несмотря на название, они могут быть и круглыми, и квадратными. На них явно видны зоны большей и меньшей плотности, то есть они чуть менее качественные, чем экструдерные.

Прямоугольные брикеты изготавливают гидравлическими прессами, их плотность — не самая высокая.

Промышленные линии для производства топливных брикетов из подсолнечника производят фирмы Nestro и Ruf (гидравлические прессы) и Pini-Kay (экструдерные прессы). Соответственно, полученные брикеты называют по названию изготовителя оборудования. Брикеты Ruf — наиболее хрупкие, а вот Pini-Kay — эталон среди такого вида топлива.

Топливо из подсолнечника своими руками

Изготовление топливных брикетов возможно и в домашних условиях. Конечно, использовать экструдерный пресс в кустарном производстве не получится, да это и не нужно. В сети можно найти множество интересных вариантов прессов, с помощью которых народные умельцы спрессовывают шелуху в брикеты. Они будут менее плотными и более хрупкими, чем, например, пиникей, да и на оборудование придется потратиться, однако в долгосрочной перспективе экономическая выгода очевидна.

Кроме подсолнечной шелухи, для производства топлива в домашних условиях можно использовать макулатуру, солому, навоз. Для изготовления небольшого количества брикетов пригодится обычный пресс для плодов и ягод, который найдется во многих хозяйствах.

Возьмите макулатуру, замочите ее, добавьте шелуху подсолнечника и доведите до состояния кашицы с помощью дрель-миксера. Заложите полученную смесь в пресс и оставьте на просушку. Через пару недель брикет готов к использованию.

Топливо из подсолнечника — не только экономичное и удобное в применении. Как и все другие виды топлива из биосырья, оно безопасно для окружающей среды и помогает избавляться от отходов сельскохозяйственного производства с пользой. Это вариант для тех, кто привык мыслить экологично и идти в ногу со временем, ведь ресурсы планеты не вечны. Брикеты из лузги подсолнечника выгодно выделяются на фоне аналогичных из другого сырья прежде всего своими отличными характеристиками по теплоотдаче. В их пользу говорит и уникально низкая зольность топлива из лузги подсолнечника. Если вы только собираетесь попробовать альтернативные источники тепла, имеет смысл начать именно с него.

</index>aleks888Материалы / Природный материалДобавлен 1 комментарий Уважаемые посетители сайта «В гостях у Самоделкина» из представленного мастер-класса вы узнаете, как можно из обычной шелухи от семечек подсолнуха и макулатуры сделать полноценные топливные брикеты которые в дальнейшем можно использовать для обогрева дома или же баню ими топить. Данный вид топлива конечно редкость, но все же нужно обратить внимание, потому как информация полезная. Тем людям кто имеет в хозяйстве много лущенной семечки и отходов в виде шелухи подсолнечника, вполне можно превращать отходы производства в доходы, ну или просто делать прессованные топливные брикеты. Такой вид топлива характеризуется, как экологически чистый, а так же долго горит за счет спрессованной массы и отдает равномерно много тепла, что позволяет экономично расходовать твердое топливо для обогрева жилого помещения частного дома, или же бани-сауны. А сделать такого рода брикеты довольно таки просто: для чего берется емкость в виде ведра или бочонка, заполняется на четверть водой и добавляется макулатура в виде старых газет, журналов, книг, конечно чем тоньше бумага тем быстрее она размокнет. Так же можно использовать картонные коробки, но их нужно разобрать на слои и порвать на кусочки) В воде бумага должна размякнуть, она будет служить связующим составом для топливного брикета. И уже потом добавляем шелуху семян подсолнечника, затем при помощи дрель-миксера доводим все до однородной массы, должна получиться некая каша) Готовый состав далее нужно сформовать в брикет, для чего автор использует садовую соковыжималку для яблок и винограда. Закладывает черпаком полученную смесь в чашу и прессует, после чего извлекает и оставляет на просушку в течении 2 недель под навесом в проветриваемом месте.И так, давайте рассмотрим, что конкретно понадобится?Материалы1. шелуха семян подсолнечника2. макулатура3. водаИнструменты1. емкость для приготовления смеси (ведро или бак)2. дрель-миксер3. ягодно-плодовый плесс4. ведро для сбора воды5. ковш-черпакПошаговый процесс создания топливных брикетов своими руками.Первым делом необходимо взять емкость (ведро или бак) налить в ее воду на четверть от объема и заложить макулатуру в виде старых газет, журналов, книг итд. Ждем пока бумага полностью размякнет и размокнет.После того как бумага пропиталась водой, добавляем шелуху от семечек, у автора ее много целый мешок))Так значит засыпали, дальше берем дрель-миксер и все тщательно перемешиваем доведя до однородной массы, должна получится эдакая каша))Затем нужно полученную смесь немного отстоять и приготовить черпак для перекладывания полученной смеси в пресс. Итак, загружаем кашу в плодово-ягодный пресс, а под него устанавливаем ведро для сбора воды.Заложенную массу прессуем закручивая винтовую резьбу пресса. Далее извлекаем готовый брикет из пресса.И укладываем на просушку под навес в проветриваемом месте, сохнуть брикеты будут порядка 2х недель при благоприятной солнечной погоде.Вот такие классные и бюджетные топливные брикеты получились у автора, теперь можно отапливать дом отходами производства и не заботиться о покупке дров на зимний отопительный период. Как уже было сказано, данные брикеты долго горят и выделяют оптимальное количество тепла, что обеспечивает рациональный и экономичный расход твердого топлива и брикетов. Так же заместо шелухи семян подсолнечника можно использовать древесные опилки, скорлупу ореха.Кстати данная технология не нова, топливные брикеты известны человечеству с незапамятных времен. Основной из них это «Кизяк» попросту коровья лепешка подсушенная с обеих сторон на солнце. Топливо отличное в плане тепла, но подванивает естественно. Во время Войны такие заготавливали (по рассказам Дедушек и Бабушек) Вообщем дармовое топливо под ногами Господа Как видите все очень просто и понятно, а главное бесплатно и бюджетно. Так что берем и делаем. Дерзайте друзья!На этом все. Всем Большое спасибо за внимание!Заходите в гости почаще и не пропускайте новинки в мире самоделок! Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь. Где купитьФотогалерея

Подробно о топливных брикетах из семечек ( из лузги подсолнечника) . Все о биотопливе))

03.02.2017Достоинства:НЕ оставляют пыли и грязи, удобны в применении, хорошая добавка к дровамНедостатки:дорогоДоброго времени суток мои друзья, подписчики и просто гости странички!! Хочу оставить отзыв о новом виде топлива- брикетах. Почему новом? В моем понимании был только один брикет- угольный. А не так давно узнала о разновидностях…Читать весь отзывОтзыв рекомендуют:155

В зависиости от производителя (качество)

19.02.2017Достоинства:Цена, теплоотдача.Недостатки:Нужно хранить в сухом месте , тянут влагу.Если при производстве соблюдать все технологии, то получается замечательная вещь. Сравнительно не дорогая, не тяжелая, долго (3-6 часов) держит жар, высокая теплоотдача, не грязные (как уголь) и дают не много дыма ( не так часто…Читать весь отзывОтзыв рекомендуют:1

Проблема всегда в производителе

11.12.2017Достоинства:никакихНедостатки:масса проблем, потеря времени и теплаВ этом году впервые попробовали топить брикетами из лузги подсолнечника. Как заявлял производитель — брикеты сделаны из лузги подсолнечника плюс остатки растительности с полей (стебли, листья, сорняки и т. д.), поэтому такой странный цвет. Однако…Читать весь отзывОтзыв рекомендуют:13

Отзывы на аналоги:

Топливные брикеты ЕвродроваТопливные брикеты Briketrus «Ruf»Топливные брикеты Славутаторф ТорфобрикетТопливные брикеты ОМиС NestroСредство Восход «Для костра» для розжига древесного угля, дров и топливных брикетов

В течение вот уже долгих лет брикеты топливные, отзывы о которых вы сможете прочесть ниже, выступают в качестве максимально экономичного и популярного топлива, которое применяется в ряде стран мира. Изделия изготавливаются с использованием исключительно натуральных материалов, среди которых опилки, лузга подсолнечника, риса, гречихи, а также шелуха овса и пр. Такие брикеты не имеют среди ингредиентов вредных веществ, а также всевозможных клеевых составов. В процессе производства они прессуются под высоким давлением и при воздействии значительной температуры.

Брикеты топливные, отзывы о которых рекомендуется прочесть перед приобретением, могут обладать формой цилиндра, что облегчает использование. Они имеют широкую область применения, а также могут использоваться для всех разновидностей котлов, топок и отопительного оборудования. Они превосходно горят в грилях, каминах и печах. Потребители выбирают подобные брикеты еще и по той причине, что с их помощью можно обеспечить постоянную температуру в процессе сгорания в течение 4 часов.

Брикеты топливные, отзывы о которых достаточно часто только лишь положительные, обладают минимальным влиянием на внешнюю среду в момент сгорания, в особенности это проявляется при сравнении с обычным твердым топливом при одинаковой теплотворности. Описываемый материал отличается меньшим содержанием пепла в 15 раз, что составляет всего лишь 1% от общей массы. В основе технологии производства лежит процесс прессования предварительно измельченных отходов, а в качестве связующего элемента выступает лигнин, который содержится в клетках растений.

Отзывы о продолжительности горения

Если вы решили приобрести брикеты топливные, отзывы о них рекомендуется прочесть еще до момента похода в магазин. Важно учесть, что данные изделия, как отмечают потребители, характеризуются значительной продолжительностью горения, что в особенности проявляется при сравнении с традиционными дровами. Таким образом, закладка в отопительное оборудование может производиться реже в 3 раза. Горение происходит с минимальным образованием дыма, материал не искрит и не стреляет. При этом отмечается обеспечение постоянной температуры в течение всего срока горения. После сгорания образуется уголь, что верно и для обычных дров. В дальнейшем продукт горения можно использовать для гриля или приготовления шашлыков.

Отзывы о теплотворности

Покупатели выбирают топливные брикеты из лузги подсолнечника, отзывы о которых вы сможете прочесть в статье, по той причине, что их теплотворность намного выше по сравнению с обычными дровами. Практика показывает, что упомянутый параметр равен тому, которым обладает каменный уголь. Любители шашлыка и владельцы гриля подчеркивают, что при попадании жира на образованные после сгорания брикетов угли не происходит воспламенения, материал продолжает гореть или тлеть низким ровным пламенем. Нельзя не отметить и постоянство температуры. Теплоотдача составляет 4400 ккал.

Отзывы об экологичности

Топливные брикеты из лузги подсолнечника, отзывы о которых вас должны заинтересовать перед приобретением, отличаются экологичностью. Именно данная характеристика, как утверждают покупатели, во многом определяет выбор в сторону описываемого топлива. При производстве не используются всевозможные добавки, а при сгорании в окружающую среду не выделяются вредные вещества, это в особенности верно, если проводить сравнение с твердым топливом при такой же теплотворной способности, как у угля. В конечном итоге уголь даже можно использовать в виде минерального удобрения.

Отзывы о брикетах из шелухи подсолнечника

Топливные брикеты из шелухи подсолнечника, отзывы о которых помогут вам определиться с выбором, обладают большим количеством плюсов. По европейской классификации такие брикеты можно отнести к категории топлива, которое не образует дыма. Это привлекает владельцев каминов и отопительного оборудования, которое установлено внутри дома. Потребители выбирают данные изделия еще и по той причине, что они очень компактны, что важно не только для частного, но и для маленького загородного дома. Помимо прочего, негабаритное топливо очень удобно в транспортировке, его легко загружать и разгружать, а за услуги транспорта не придется платить слишком много. Топливные брикеты, отзывы о которых вам станут известны после прочтения статьи, пригодны для приготовления любой пищи в мангалах, шашлычницах и грилях. По той причине, что в процессе не выделяется угарного газа, заниматься приготовлением пищи можно и внутри закрытых помещений, что касается не только жилого дома, но и веранды, ресторана или кафе.

Отзывы о брикетах из камыша

Если вас заинтересовали топливные брикеты из камыша — кто топил, отзывы и др. информация — все это вы сможете прочесть ниже. Покупатели утверждают, что 1 килограмма материала будет достаточно на 7 часов непрерывного горения. При этом теплоотдача составит 6550 ккал/кг. Владельцы котельного оборудования говорят, что чистить устройство придется лишь один раз в два года. Полученный пепел, как и уголь, можно использовать в качестве экологически чистого удобрения.

Вы можете обеспечить автономность методом использования подобного топлива, так как оборудование не будет зависеть от компаний, поставляющих электричество и газ. Отсутствует зависимость и от внешних условий по типу повреждения трубопроводов, линий электропередач, воровства и пр. Потребители не сталкиваются с необходимостью длительного согласования, которое проводится перед подключением электрического или газового оборудования.

Топливные брикеты из камыша, отзывы о которых перекликаются с положительными характеристиками, обладают высокой плотностью. В процессе производства используется технология, которая предполагает шнековое прессование. В итоге удается добиться плотности в пределах от 1,1 до 1,2 т/м³. Поверхность состоит из достаточно прочной корки, которая исключает повреждение и разрыв брикета в процессе перевозки и хранения. Транспортировку можно осуществлять, уложив изделия в два яруса, так как материал почти не образует крошек. Имеющаяся корка способна уменьшить проникновение влаги внутрь, что делает использование брикетов более комфортным.

Отзывы о брикетах «Пини-Кей»

Топливные брикеты Pini-Kay, отзывы о которых в большинстве случаев только лишь положительные, отличаются тем, что они не пачкают поверхность, которая соприкасается с ними в процессе транспортировки и хранения. Можно выделить и высокую плотность, которая эквивалентна 1200 кг/кубический метр.

Зольность может достигать 3%, что является одним из наименьших показателей. Если дополнительно говорить о плотности, то она в 2,5 раза превышает данный параметр, свойственный древесине. Насыпная плотность материала равна 1000 кг/кубический метр. Данные цифры потребителей интересуют достаточно часто, покупатели сравнивают этот показатель с насыпной плотностью, которая составляет 300 кг/куб.м. Этот показатель, как утверждают владельцы отопительного оборудования, позволяет легко перевозить материал на внушительные расстояния. Благодаря идеальной форме, а также небольшим габаритам, есть возможность плотно укладывать брикеты на паллеты, пересыпая при необходимости сквозь специальные рукава. Это позволяет полностью автоматизировать процесс погрузки и разгрузки, а также дальнейшего сжигания данной разновидности топлива.

Топливные брикеты «Пини-Кей», отзывы о которых вам станут известны после прочтения статьи, следует хранить отдельно от других веществ и материалов. Если соблюдать условия, до момента использования храниться изделия могут неограниченно долго. Температура в крытом складе должна быть равна пределу от +5 до +40 градусов. При этом относительная влажность может изменяться от 30 до 80%. Следует исключить взаимодействие изделий с водой и агрессивными веществами. Потребители утверждают, что для продления срока хранения необходимо исключить и воздействие на них ультрафиолета.

Отзывы о брикетах RUF

Топливные брикеты RUF, отзывы у которых соответствуют характеристикам материала, легко разлагаются. Владельцы каминов, котлов, а также печей отмечают, что при использовании другого вида топлива приходится превращаться в кочегара, обеспечивая подкладывание топлива каждый час. Для того чтобы обеспечить тление, нужно уменьшить тягу, закрыв поддувало. Растапливая оборудование, нужно гарантировать незначительную тягу, тогда будет образована холодная пробка в дымоотводе, а брикет не будет дымить.

При этом есть возможность растопить устройство, предварительно не прогревая воздуховод. Используя топливные брикеты RUF, отзывы о которых будет полезно прочесть еще до момента посещения магазина, вы сможете прогреть помещение в более короткие сроки, чем при применении традиционных дров.

Особенности использования брикетов «РУФ»

Топливные брикеты «РУФ», отзывы о которых будет полезно прочесть любому владельцу отопительного оборудования, требующего розжига, отличаются определенными характеристиками. Например, зная о том, что теплоотдача равна 4500 ккал/кг, вы сможете обогреть дом, площадь которого равна 45 квадратным метрам, в течение одного часа с помощью одного брикета. Вес последнего должен составить один килограмм. Таким образом, для получения 10 000 ккал будет необходимо использовать 5 тонн дров, из которых практически половина будет с водой. Для получения эквивалентного количества теплоты понадобится использовать брикеты в объеме, который варьируется от 1,5 до 2,2 тонны. В виду всех вышеперечисленных характеристик, можно отметить, что для хранения и транспортировки брикетов будет необходима площадь в 2 раза меньшая, по сравнению с той, которая потребуется для тех же целей с задействованием обычных дров. Это указывает на то, что потребитель брикетов извлекает большую выгоду, и получает более внушительную эффективность, чем при покупке и доставке обычных дров.

Если проводить сравнение с углем, то для получения теплоты в 10000 ккал будет нужно использовать упомянуто топливо в объеме 2,2 тонны.

Дополнительные особенности брикетов RUF

По форме данные изделия напоминают кирпичики, при изготовлении которых к квалификации персонала и организации производства предъявляются минимальные требования, что благоприятно влияет на стоимость продукта. Среди минусов можно выделить наименьшую устойчивость среди всех остальных брикетов ко влаге и внешним механическим воздействиям. Поэтому для данной марки топлива необходима качественная упаковка, при ее повреждении становятся невозможными длительные перевозки и хранение. Это в особенности касается дорог СНГ, уровень которых не соответствует европейскому.

Отзывы о брикетах «Нестро»

Топливные брикеты «Нестро», отзывы о которых станут вам известны, если вы прочтете информацию ниже, обладает широкой областью использования. Их применяют при необходимости работы промышленного оборудования, а также на железнодорожном транспорте. Бруски могут иметь 8-гранную форму с отверстием, которое располагается внутри. Длина изделия составляет 250 миллиметров, тогда как сечение является квадратным, и обладает стороной в пределах 65 миллиметров. Диаметр окружности эквивалентен 70 миллиметрам, а отверстие имеет диаметр, равный 20 мм. Влажность изделия при поставке не должна превышать 9%, тогда как максимальное значение варьируется в пределах 7%. Зольность является минимальной и составляет 0,5%.

Потребителям приходится по нраву наличие технологичного отверстия внутри изделий, которые способствуют более интенсивному горению, при этом не требуется принудительная вентиляция. Это дает возможность использовать топливо в оборудовании, которое характеризуется незначительной тягой. Изделия изготавливаются по технологии ударно-механического прессования шелухи и опилок. В качестве главного отличия таких брикетов выступает отсутствие обработки под воздействием температуры в ходе прессования. Если есть потребность в использовании брикетов определенной формы, то данные требования могут быть учтены производителем.

Изготовление осуществляется с помощью шатунных механических или гидравлических прессов. Топливо достаточно часто обладают цилиндрической формой, а среди отрицательных и положительных характеристик можно выделить те же особенности, которые свойственны материалам марки RUF. Стоимость на такую продукцию относительно низкая за счет того, что производственный процесс является недорогим. Потребители отмечают, что с точки зрения технических особенностей, данные брикеты уступают по многим качествам топливу марки Pini & Kay.

Заключение

В целом топливные брикеты, независимо от марки, являются устойчивыми к воздействию влаги и механическим повреждениям. Некоторые из них обладают менее выдающимися характеристиками, тогда как другие, ввиду высоких требований к производственному процессу, являются более качественными. Особенности материала могут быть определены потребителем методом сравнения стоимости. Только так, или запросив сертификат качества на продукцию, вы сможете понять, какой брикет является более качественным и в сторону какого товара стоит обратить взор.

Используемые источники:

• https://ochg.ru/drova/toplivnye-brikety-iz-luzgi-podsolnechnika.html
• https://altenergiya.ru/bio/toplivo-iz-luzgi-podsolnechnika.html
• https://usamodelkina.ru/9424-toplivnye-brikety-iz-sheluhi-ot-semechek.html
• https://otzovik.com/reviews/toplivnie_briketi_iz_luzgi_podsolnechnika_evrotoplivo/
• https://fb.ru/article/218116/briketyi-toplivnyie-otzyivyi-o-toplivnyih-briketah-iz-luzgi-i-sheluhi-podsolnechnika-iz-kamyisha-toplivnyie-briketyi-ruf-ruf-pini-key-nestro-otzyivyi-teh-kto-imi-topil

Брикеты из шелухи подсолнечника | Топливные брикеты в Запорожье

После переработки семян подсолнечника, в качестве отходов от такой переработки остается шелуха. Она является прекрасным сырьем при создании евродров. По своим параметрам брикеты из шелухи подсолнечника приблизительно равны аналогичным брикетам из древесных опилок. Их также можно использовать при отоплении для сжигания в твердотопливных котлах, печах или каминах.

У нас вы можете купить топливные брикеты Нестро — цену узнать в разделе цены.

Брикет из шелухи подсолнечника может заменить обычные дрова, евродрова из опилок или каменный уголь при отоплении.

Процесс изготовления брикетов из лузги подсолнечника

Шелуху от семян подсолнечника предварительно и принудительно просушивают. Это необходимо сделать, чтобы достичь низкого уровня влажности топливного брикета, и улучшить его показатели.

Весь цикл изготовления выглядит довольно просто:

• шелуху подсолнечника сушат;
• затем ее прессуют в брикеты под большим давлением;
• такие брикеты сразу годятся для использования.

В брикеты из лузги подсолнечника не добавляется никакого клеящего вещества. В шелухе содержится элемент лингин, который выделяется при прессовании и прекрасно связывает лузгу между собой.

Параметры евродров из шелухи подсолнечника

По сравнению с брикетами из древесных опилок, шелуха в брикетах несколько уступает им по параметрам.

Брикеты из лузги имеют характеристики:

• плотность 1,0 – 1,2 г/см³;
• влажность брикета после производства 10-12%;
• теплоотдача 1 кг брикета: 17 мДж или 5,0 кВт/ч;
• время горения брикета — 1,5 – 2 часа;
• масса сгоревшего вещества составляет до 5% от общей массы брикета.

Топливные брикеты из шелухи подсолнечника имеют низкую зольность. Особенно важное требование предъявляется к хранению брикетов из лузги. Они теряют свои положительные качества, если в них увеличивается влажность. Поэтому их следует хранить в сухом, хорошо проветриваемом помещении.

Все про топливные брикеты — евродрова: что это, виды, из чего делают, чем лучше дров? Отопление древесными брикетами из опилок: ruf, pini kay, nestro.

Топливные брикеты – вид твердого топлива, альтернатива обычным дровам или углю. За счет правильной формы и одинакового размера их также называют евродрова. Их можно использовать в каминах, печах, твердотопливных котлах и других отопительных приборах, работающих на твердом топливе.

Далее разберем, из чего делают брикеты и какие они бывают? В чем их преимущества и недостатки перед дровами? Действительно ли брикеты дают больше тепла и лучше горят? Выгодно ли их использовать? А также как выбрать качественные брикеты.

Из чего делают брикеты

Брикеты делают из отходов деревообрабатывающей и пищевой промышленности – древесных опилок, шелухи риса, гречки или семечки. Также используют доступные и недорогие материалы, представляющие энергетическую ценность: солому, торф или тырсу (травянистое растение).

В составе брикетов отсутствует клей или другие связующие элементы. Прочность и форму брикет набирает за счет сильного прессования и максимальной сушки. Потому их сжигание не вредит здоровью человека.

Читайте цикл статей об эффективном горении дров:

1. 4 способа уменьшить загрязнение дымохода сажей
2. Как выжать из дров максимум: 9 способов продлить время их горения, увеличить теплоотдачу и сократить расход
3. Как правильно сушить и хранить дрова

Преимущества топливных брикетов

Главное преимущество брикет — в 1,5-2 раза выше температура горения, чем у дров.  При влажности 20% теплотворная способность древесины 2500—2700 ккал/кг, брикет — 4500—4900 ккал/кг.

И этому есть простые и логичные объяснения:

1. У брикетов низкая влажность. Чем ниже влажность дров, тем выше их теплоотдача. Нормальная влажность древесины при правильном хранении составляет 15-20%. У брикетов влажность составляет 4-8% и достигается за счет принудительной сушки — обязательного этапа их производства.
2. У брикетов высокая плотность. Почему дубовые дрова горят жарче тополиных? Из-за плотности. Плотность дуба — 0,81г/см3, тополя — 0,4г/см3. То есть, в каждом см3 дуба содержится больше полезного и горючего древесного вещества, чем в тополе. Плотность брикет 0,95-1г/см3. В них содержание горючего вещества на единицу объема еще выше, чем у дуба. Соответственно выше и теплотворная способность.

Низкая влажность и высокая плотность — залог успеха брикетов. Если высушить дрова до влажности 4-8%, то по теплотворности они сравнятся с брикетами.

Другие преимущества брикет:

1. Занимают меньше места.
2. Равномернее и дольше горят.
3. Делаются из отходов. Если вам небезразлична экология и окружение.
4. За счет низкой влажности, брикеты выделяют меньше сажи и слабее загрязняют дымоход.

Статьи по теме:

1. Как чистить дымоход от сажи? Простые способы удаления сажи в дымоходе в домашних условиях.
2. Дрова плохо горят и в помещении запах гари? Почитайте эти причины обратной тяги в дымоходе.

Недостатки

1. Стоимость. На первый взгляд топливные брикеты дороже дров. На деле, это нужно считать стоимость единицы тепла, получаемой от дров и брикетов. Далее мы подробнее разберем этот вопрос.
2. Боязнь влаги. Влажные брикеты рассыпаются. Им критически важны условия хранения: в закрытом проветриваемом помещении.
3. Встречаются плохие брикеты. При покупке брикетов, не всегда можно убедиться в материале, из которого они сделают. К древесным брикетам могут добавлять все подряд: мягкие породы дерева, гнилую, старую, некачественную или обработанную химией древесину и так далее. Это создает объем, но снижает качество брикет.

Какие бывают топливные брикеты

Брикеты отличаются между собой формой и материалом изготовления.

Отличия по форме

Есть три главные формы топливных брикетов: пини-кей, руф и нестро. Их отличие только в максимальной плотности, которой можно достичь в каждой из форм. По химическому составу или массовой теплотворности никаких отличий между евродровами нет.

Топливные брикеты pini-kay

Самая высокая плотность от 1,08 до 1,40г/см³. Форма сечения — квадрат или шестигранник. По центру присутствует сквозное отверстие, которое обеспечивает лучшее движение воздуха и горение брикета. 

 

Топливные брикеты RUF

Топливные брикеты из опилок руф, в форме кирпича. Имеют небольшой размер и самую низкую плотность — 0,75-0,8 г/см^3. 

 

Брикеты Nestro

У топливных брикетов нестро форма цилиндра и средняя плотность 1 — 1,15 г/см^3. 

Торфянные брикеты

У топливных брикетов из торфа особая форма, не похожая на остальные. А из-за высокой зольности и наличия прочих вредных примесей в составе, их не рекомендуют использовать в домашних условиях. Такие брикеты подходят для промышленных печей или котлов, способных работать на низкокачественном топливе.

Топливный брикет из торфа

Отличия по материалу

Евродрова изготавливают из древесных опилок, шелухи семечки, риса и гречки, соломы, тырсы, торфа и других материалов. Материал влияет на калорийность топливного брикета, зольность, количество выделяемой сажи, качество и полноту сгорания.

Ниже в таблице сравнение характеристик брикетов из разных материалов – шелухи семечки, рисы, соломы, тырсы и древесных опилок. Такой анализ показывает не только, что брикеты из разных материалов отличаются между собой. Но и то, что даже брикеты из одного и того же материла, отличаются качеством и свойствами.

Все данные взяты из реальных протоколов испытаний топливных брикетов.

Калорийность, влажность, зольность и плотность топливных брикетов из разных материалов изготовления. 

Комментарии к таблице

Семечка. Самая высокая теплотворность у брикетов из шелухи семечки – 5151ккал/кг. Это связано с их низкой зольностью (2,9-3,6%) и наличием в составе брикета масла, которое горит и представляет энергетическую ценность. С другой стороны, за счет масла такие брикеты интенсивнее загрязняют дымоход сажей, и его приходится чистить чаще.

Дерево. На втором месте по калорийности древесные брикеты из опилок – 5043ккал/кг при 4% влажности и 4341ккал/кг при 10,3% влажности. Зольность древесных брикетов,  такая же, как и у целого дерева  – 0,5-2,5%.

Солома.  Брикеты из соломы не сильно уступают шелухе семечки или опилкам и имеют хороший потенциал использования. У них чуть меньшая калорийность – 4740ккал/кг и 4097ккал/кг, и относительно высокая зольность – 4,8-7,3%.

Тырса.  Тырса это многолетнее травяное растение. Такие брикеты имеют достаточно низкую зольность – 0,7% и хорошую теплоотдачу 4400ккал/кг.

Рис. У брикетов из шелухи риса самая высокая зольность — 20% и слабая теплотворность – 3458ккал/кг. Это даже меньше чем у древесины, при 20% влажности.

Два важных вывода

1. Разная зольность

У двух образцов брикетов из соломы разная зольность – 4,86 и 7,3%.

Зола это минеральные вещества в составе древесины, которые либо представляют слабую энергетическую ценность, либо просто не горят. А потому чем больше золы в древесине, тем меньше её теплоотдача.

Разная зольность топливных брикетов указывает на разное качество производства и исходных материалов. Один производитель недостаточно хорошо очищает солому от грязи и внешней золы. Другой — добавляет листву и другие материалы для объема. На выходе это сильно влияет на качество, теплотворность и время горения топливного брикета. И эта ситуация может быть с любыми брикетами, а не только из соломы.

2. Разная влажность

Влажность брикетов их шелухи семечки в одном случае 2,7%, а в другом – 8,51%. У одних древесных брикетов из опилок влажность 4,1%, у других 10,3%.

Это означает, что влажность у топливных брикетов тоже разная. От этого зависит их прочность и теплотворность: при влажности 4,1% теплоотдача брикета – 5043ккал/кг, а при 10% — 4341ккал/кг.

Так что в итоге дешевле – дрова или брикеты

Главное в дровах — не вес и стоимость, а стоимость единицы тепла. Можно сжечь 5кг и 10кг разных дров, но получить одинаковое количество тепла. Проведем простой расчет (цифры по состоянию на зиму 2013 года):

• 1 м³ дров весит 500-600кг и стоит 550грн;
• 1 м³ брикетов весит 1000кг и стоит 1800грн;

1м³ древесины содержит на 40-50% реального топлива меньше, чем аналогичный объем брикетов.  Определим стоимость 1 тонны дров.

1 тонна древесины = 1,66м³. Её стоимость составит 550*1,66 = 913 гривен.

Теперь подсчитаем стоимость 1вт тепла, выделенного дровами и брикетами

	Дрова	Брикеты
Цена за 1 тонну	913 грн	1800 грн
Количество тепла	2900 кКал-ч/	5200 Вт-ч
Цена за 1Вт	0,31 грн	0,35 грн

В итоге видно, что разница незначительна – 4копейки за 1вт тепловой энергии. Выходит что эффект от дров и брикетов почти одинаковый, несмотря на существенную на первый взгляд разницу в цене.

При этом важно учитывать:

• Ненадлежащее качество дров. Часто при покупке дров можно наткнуться на свежеспиленную древесину с влажностью 40-50%. Теплотворная способность таких дров еще меньше
• Дрова занимают больше места, а значит, их перевозка обойдется еще дороже.

Вопросы и ответы

Сколько весят топливные брикеты

Вес брикета зависит от его плотности. При плотности брикета pini-kay от 1,08 – 1,36г/см3, один кубометр весит 1080—1360кг. Для сравнения: 1 кубометр дубовых дров при влажности 20% весит около 800кг, березовых 750кг, а сосновых 520кг.

Время горения

Время горения топливных брикетов зависит от тех же факторов, что и горение дров: силы тяги и способа розжига. Если вы не закрываете вовремя заслонку и подаете на брикеты много воздуха, то они сгорят очень быстро.

С другой стороны, если вы аккуратно сложите брикеты, правильно подожжете и обеспечите минимально необходимое для горения количество воздуха, то они за счет высокой плотности и низкой влажности будут гореть дольше, чем дрова.

На фотографии топливные брикеты пини-кей. Они аккуратно сложены и равномерно горят слева направо. 

Рекомендации по выбору топливных брикетов

Чтобы выбрать лучшие топливные брикеты для домашнего использования, которые будут хорошо и эффективно гореть, придерживайтесь следующих принципов:

1. Отдавайте предпочтение — древесным брикетам из опилок. По качеству горения они максимально близки к дровам, хорошо горят, имеют низкую зольность и высокую теплоотдачу. Брикеты из шелухи семечки также дают много тепла, но за счет масла интенсивнее загрязняют дымоход и отопительный прибор сажей.
2. Теплотворность топливных брикетов из твердых и хвойных пород дерева одинаковая, ведь в их основе одно и то же древесное вещество. Но брикеты из хвойной древесины содержат смолу, которая сильнее загрязняет дымоход сажей.
3. Не верьте в теплотворность, влажность и зольность брикетов на словах. Спросите у продавца протоколы испытаний, где указаны основные характеристики брикетов. Но будьте готовы и к тому, что их может не оказаться.
4. Выбирайте брикеты с максимальной плотностью. Чем выше плотность, тем равномернее и дольше горят брикеты, а также не рассыпаются и оставляют много жарких, долго тлеющих углей. Самая высокая плотность у брикетов пини кей, средняя у нестро, а минимальная – у руф.
5. Перед покупкой большого количества брикетов возьмите по 10-20кг образцов в разных местах. Проверьте их на прочность: если брикет легко ломается и крошится, то он слабо спрессован или содержит много влаги. Сожгите каждые образцы в отопительном приборе. Обратите внимание на жар, как долго и при какой тяге горят брикеты? Чем меньше тяга, при которой способны гореть брикеты – тем лучше. Посмотрите, какие угли они оставляют. Держат ли форму или распадаются на маленькие угольки? Это единственно верный способ выбрать качественные брикеты для отопления.

Выводы

• Топливные брикеты – альтернативный дров или углю вид твердого топлива. Они подходят для каминов, твердотопливных котлов, печей и других отопительных приборов.
• Изготавливают брикеты из отходов производства: древесных опилок, шелухи риса, семечки или гречихи. Также применяют недорогие и доступные материалы – солому, торф или тырсу. От материала зависит качество горения брикета и его теплотворность.
• Брикеты бывают трех форм: руф, пини-кей и нестро. Форма не влияет на химический состав, а только на максимально допустимую плотность брикета. Самая высокая плотность у pikin-kay, низкая у ruf.
• Два главных преимущества брикетов перед дровами – более высокая теплоотдача и удобство использования. За счет минимальной влажности и зольности калорийность брикетов выше. А благодаря правильной форме и высокой плотности брикеты плотно прилегают друг к другу и занимают меньше места в объеме.
• Не все брикеты одинаково хороши по качеству. Даже брикеты одной формы и из одного и того же материала могут отличаться зольностью, влажностью и температурой горения. Все сильно зависит от качества подготовки исходных материалов, степени сушки и прессования, а также хранения готовых брикетов.

Оборудование для производства брикетов — Промышленное производство

А какие еще могут быть? Но во первых сейчас почти все изготовители этих брикетов стоят — погода подвела. Во вторых с такими знаниями человеку вредно заниматься этим. В третьих, человек ленив или невнимателен- такие темы есть на форуме. В четвертых- сейчас уже поздно этим заниматься. Пока решит, пока разузнает, купит оборудование, найдет поставщиков сырья и решит еще прорву дел — зима закончится.

Если по сути, то шнековые надо для шелухи, а пресса для опилок. Можно и шнековые для опилок, они даже лучше.

Почитайте темы на форуме, там всё есть.

 

Как человек, который 3 года занимаеться этим бизнесом, и имеет 3 завода, могу сказать следующее:

 

1. На данный момент, спрос на данную продукцию превышает предложение примерно в 3-4 раза.

2. Продукт не имеет сезонности, и все уходит по годовым контрактам на электростанции в Польше.

3. Погода никак не влияет на изготовителя брикетов из семечки, так как сырье идет с маслокомбината с влажностью до 10%.

 

Что касаеться самого вопроса, то я пробовал делать брикеты и пеллеты на разном оборудовании, поэтому со 100% уверенностью могу сказать, что брать нужно только ударно — механический пресс. Можно конечно взять так называемый РУФ, но он очень дорогой, поэтому ударник на первом месте.

 

Шнек даже близко не рассматрнивайте, так как во-первых он очень часто выходит из строя, и шнеки менять нужно каждые 30 тонн, а во-вторых от него идет такая вонь, что соседи будут на Вас писать жалобы, из-за чего несколько производств благополучно закрылись. Не говоря уже о том, что все сотрудники будут задыхаться от этой копоти.

 

Также советую Вам рассмотреть пресс с плоской матрицей, так как он стоит еще дешевле, а цена на гранулу на 50-100 грн. дороже.

 

Видео:

 

Если у Вас будут вопросы по этой теме, смело можете обращаться, я подскажу лучшие варианты, помогу подобрать оборудование, и пристроить Ваш товар.

 

С уважением,

Виктор.

Брикеты из опилок от ведущего производителя в УрФО

Брикеты из опилок — это экологически чистое топливо, получаемое из спрессованных древесных опилок. При производстве не используются какие-либо химические добавки. Плотность материала обеспечивается за счет природного вещества лингина, который выделяется в процессе опрессовывания высушенных древесных отходов. При горении брикеты из опилок не выделяют вредных веществ опасных для человека и окружающей среды.

Производство

Брикеты из опилок производятся из древесных опилок, которые не подвергаются обработке какими-либо химическими веществами. Обработка высоким давлением позволяет получить продукт высокой плотности, что способствует его длительному и равномерному горению. Теплотворная способность брикетов из опилок в несколько раз выше чем у дров. Одна закладка дает возможность беспрерывно обогревать помещение на протяжении 6 часов.

Для производства брикетов из опилок используют различные отходы деревообрабатывающей и сельскохозяйственной промышленности. Это могут быть древесные опилки, семечки, слома, торф. Прочность и неизменная форма брикетов достигаются за счет сочетания сильного давления и высоких температур.

Компания БрикеТТс выпускает продукцию из экологически чистой березовой пыли. Предприятие является крупнейшим производителем твердого топлива в УрФО.

Преимущества

Теплотворная способность брикета из опилок в 2 раза превышает аналогичные показатели натуральной древесины. Это объясняется высокой плотностью и минимальной влажностью, которую имеют прессованное топливо. Обычно этот показатель не превышает 8%. Это достигается за счет прессования опилок в брикеты под высоким давлением с последующей обработкой высокими температурами и принудительной сушки.

Брикеты из опилок имеют высокую теплоотдачу и минимальную зольность. В процессе сгорания золы остается не более 1% от всей массы топлива. Это способствует более экономичному расходованию топлива, которое сгорает практически без остатка. Это способствует минимальному выделению сажи и облегчает уход за дымоходами.

Топливные брикеты, сделанные из опилок, имеют небольшой вес и компактные размеры. Они не занимают много места при складировании и легко перевозятся на любые расстояния. Перевозка возможна любым транспортом.

Брикеты, спрессованные из опилок, обладают достаточнойпрочностью. При погрузке и транспортировке нет необходимости принимать меры предосторожности для их сохранности. Единственным требованием является сохранность упаковки. Топливо поставляется полностью готовыми к растопке и не требуют проведения дополнительной подготовки перед их закладкой в топку.

Статьи

Подсолнечник — культура древняя. Родина его Южная Америка и юг Северной, где дикие виды можно встретить и сегодня

в прериях, сосновых лесах, на прибрежных равнинах. Археологические находки свидетельствуют, что подсолнечник возделы-

вали даже раньше пшеницы, примерно за 3000 лет до н. э. Инки и ацтеки употребляли в пищу семена, а масло из них исполь-

зовали при выпечке хлеба и даже в качестве косметического средства для смазывания кожи и волос. А золотым статуям цвет-

ков подсолнечника поклонялись как символам божественного Солнца.
После открытия Америки в XVI веке испанцы завезли подсолнечник в  Европу.  Сначала его выращивали как декоратив-

ное растение, иногда использовали в медицине. Первыми стали производить из его семян масло англичане, о чем свидетель-

ствует патент 1716 года. В Россию подсолнечник попал в XVIII веке при Петре I. У нас его не только оценили как отличный

медонос и масличное растение, но и наладили масштабное производство  масла. Отцом  российского  подсолнечного  масла

стал крестьянин из села Алексеевка Воронежской губернии Дмитрий Семенович Бокарев. Он был хорошо знаком с производ-

ством льняного и конопляного масла, благодаря чему разработал свой метод извлечения его из подсолнечника. В 1865 году

был построен  первый маслобойный завод, где при активном участии Бокарева было налажено производство  высококачест-

венного подсолнечного масла, которое вскоре стало главным национальным продуктом. Не дремали и русские ученые. В. С.

Пустовойтову и Л. А. Жданову удалось получить сорта с повышенной масличностью и устойчивостью к вредителям.

В конце XIX века эмигранты из России завезли отечественные сорта подсолнечника и технологию производства масла

в Северную Америку.  Вскоре США  стали  занимать второе место после России по производству подсолнечного масла.  При

регулярном употреблении семечек стенки кровеносных сосудов укрепляются, снижается риск развития тромбозов и ишеми-

ческой болезни.

 

 

 

 

Подсолнечник ценится и как медонос. Его мед, хотя имеет терпкий вкус, обладает ценными лечебными свойствами.

Стоит он недорого, однако достать его очень трудно.  Дело в том, что подсолнечниковый мед  быстро  кристаллизуется

и  сразу вывозится за рубеж. Например, в США и  Канаду, которые покупают его только в России. Кристаллы у этого меда

крупные, желтые, напоминают  топленое сливочное масло. Врачи рекомендуют его при заболеваниях сердца, дыхатель-

ных путей и желудочно-кишечных коликах.

Полезен он при атеросклерозе и остеохондрозе, различных невралгиях, хорошо выводит шлаки из организма   следует

сказать, что подсолнечник -безотходное растение. Лузга от семечек идет на производство топливных брикетов. Стебли

служат сырьем для производства бумаги и как топливо. Зола содержит до 35% окиси калия. В Китае из тонких стеблевых 

волокон получают шелковичную ткань, которая не уступает по прочности натуральному шелку. И,  наконец,  мало кому

известно, что подсолнечник является каучуконосным растением. Выведены сорта, выделяющие  из надрезов  в больших

количествах латекс. Резина, полученная на его основе, менее аллергенна, чем из натурального или синтетического

каучука.

Брикеты из опилок своими руками, пресс для производства брикетов

Нельзя отрицать, что брикеты из опилок — это один из самых эффективных видов твердого топлива, используемых для отопления дома. Они высококалорийны (выход тепла — около 5 кВт с 1 кг при сжигании), имеют небольшую зольность, а также удобны в складировании, поскольку занимают мало места. Но вот дешевым это горючее точно не назовешь, топить котел или печь евродровами в течении всего сезона может себе позволить далеко не каждый.

Отсюда и возникает интерес у многих домовладельцев – а нельзя ли как-то сделать топливные брикеты своими руками? Особенно когда есть для этого сырье по мизерной цене. Решение этого вопроса как раз и является темой данной статьи. В ней будут рассмотрены различные технологии производства брикет из опилок и других видов сырья на производстве и в домашних условиях. По итогу станет понятно, при каких обстоятельствах имеет смысл браться за это дело.

Способы изготовления брикетов

Чтобы получить представление, как можно сделать топливные брикеты своими руками, надо вначале изучить, как их производят в заводских условиях. Подготовительный этап при любой технологии одинаков и заключается в измельчении и сушке сырья. Таковым выступают, конечно же, опилки и более крупные отходы деревообрабатывающего производства, которые перерабатываются для изготовления брикет. Затем сырье подвергают просушиванию с целью довести его влажность до показателя не более 8—10%.

Для справки. Также в качестве исходного материала для производства евродров могут служить различные агропромышленные отходы (шелуха, лузга семечек) и даже угольная пыль.

Дальше начинается основная операция – брикетирование, проще говоря, — прессовка опилок. На сегодняшний день это проделывают двумя способами:

1. Формование из опилок брикетов на гидравлическом прессе.
2. Производство методом экструзии.

Надо сказать, что при обеих технологиях результат достигается за счет сильного сдавливания древесного сырья, вследствие чего из него начинает выделяться природный компонент — лигнин. Он и служит связующим веществом для этой рассыпчатой массы, других не предусматривается. Разница только в способе сдавливания, в первом случае используется гидравлический пресс для брикетов, развивающий усилие 300—600 Бар.

От такого сжатия сырье самопроизвольно разогревается, что только способствует формованию прочного прямоугольного «кирпичика». Как функционирует брикетировочная линия с гидравлическим прессом, показано на видео:

Вот так шнековым прессом выдавливаются евродрова

Экструзионный метод производства брикет из опилок легко понять на примере обычной домашней мясорубки или соковыжималки. Сырье загружается в приемный бункер агрегата и перемещается шнеком в сужающийся рабочий канал конической формы. Там и происходит его сжатие, при этом шнековый пресс для брикетов развивает чудовищное усилие – до 1000 Бар.

На выходе получаются дрова из опилок в виде шестигранника, которые проходят дополнительную термическую обработку и отрезаются в один размер специальным ножом. Устройство шнекового пресса для опилок в разрезе показано на чертеже:

Основная нагрузка ложится на шнек (поз. 5) и коническую втулку (поз. 7), износ деталей напрямую зависит от количества выдавленных брикетов

Изготовление в домашних условиях

Понятно, что приобретать столь мощное оборудование, чтобы прессовать брикеты у себя дома – пустая затея. Даже если вы располагаете средствами и дармовым сырьем, окупить его стоимость удастся только в том случае, если прессовать дрова из опилок на продажу. Это значит, что выдержать традиционную технологию с выделением лигнина не удастся.

Подсказка.  Отходы зимней обрезки деревьев отлично пойдут на брикетирование, если их предварительно измельчить дробилкой. О процессе сборки такого измельчителя веток читайте в отдельном материале.

Взамен домашние умельцы приспособились для формования «кирпичиков» использовать разные связующие, например:

• обойный или другой самый дешевый клей;
• глина;
• бумага, гофрокартон.

Чтобы не покупать дорогое сушильное и прессовое оборудование, в домашних условиях топливные брикеты делают следующим образом. Опилки замачивают в воде и тщательно перемешивают с глиной в пропорции 1 : 10, либо добавляют размоченный картон или обойный клей. Получившуюся смесь для изготовления брикет помещают в форму самодельного ручного пресса для опилок и сжимают усилием рук. Затем «кирпичик» извлекают из формы и кладут сушиться естественным путем, на улице.

Для справки. По этой технологии сообразительные хозяева прессуют брикеты из любых доступных материалов, способных гореть: из соломы, бумаги, картона, листьев, шелухи семечек и так далее.

Оборудование для производства

Простейший пресс для изготовления топливных брикетов, сделанный своими руками, имеет винтовой ручной привод. Формовочная емкость с перфорацией наполняется смесью и устанавливается под станину, давление создается за счет закручивания винта. Конструкция очень проста и подробно рассказывать о ней нет смысла, достаточно посмотреть на рисунок.

Подобные винтовые станки для прессования брикет из опилок не слишком популярны в силу низкой производительности. Слишком уж много уходит времени на загрузку емкости, закручивание винта и извлечение готового изделия. Куда быстрее и проще выдавливать «кирпичики» на самодельном прессе с длинным рычагом и механизмом выталкивания брикеты наружу. Для ускорения процесса к станине можно приварить 2 формы вместо одной.

Ручной станок на 2 формы с рычагом из трубы

Некоторые мастера-умельцы могут похвастать и более совершенным механизированным оборудованием. И правда, ручной станок можно усовершенствовать и повысить производительность брикет, установив вместо ручного привода гидравлический домкрат. Чтобы собрать такой агрегат, придется немало повозиться, зато и результат получится куда лучше.

Ручной станок с гидравлическим домкратом

Примечание. Даже используя гидравлический домкрат в самодельном прессе, создать давление хотя бы 300 Бар все равно не удастся. Поэтому воспроизвести заводскую технологию без добавления воды и связующих все равно не получится.

Невзирая на большие трудности с изготовлением деталей, кое-кому из мастеров удалось собрать шнековый пресс и получить брикеты довольно приличного качества. Об этом свидетельствуют отзывы таких людей на форумах. Но все они отмечают большие затраты на производство деталей шнека и корпуса из стали высокого качества. Опять же, без электрического привода здесь не обойтись, при самом скромном подсчете требуется двигатель мощностью не менее 7 кВт.

Самодельные брикеты – за и против

Причины, из-за которых данный вид топлива очень привлекателен, понятны. Когда у человека имеется собственное древесное производство либо возможность дешево покупать опилки для брикет, то мысли об их изготовлении в домашних условиях вполне закономерны. Дело в том, что далеко не всякая отопительная техника приспособлена для сжигания опила. Как правило, древесная мелочь в обычной печи или котле сгорает быстро и отдает мало тепла, да еще и половина просыплется в зольник.

Для успешного сжигания отходов древесины нужен специальный котел шахтного типа или верхнего горения. Сделать такой довольно сложно, гораздо радужнее видится перспектива прессования опилок в топливные брикеты.

Оказывается, здесь тоже не все так просто и вот почему:

1. Покупать заводское сушильное и прессовое оборудование – неоправданно дорогое мероприятие. Дешевле приобрести готовые евродрова.
2. Можно сделать пресс для брикет самому и делать их кустарным способом. Но изделия будут низкого качества и дадут мало тепла, а времени отнимут много.

После выдавливания воды и последующей сушки брикет становится довольно легким

Пункт второй требует разъяснения. Из-за невозможности соблюсти технологию «кирпичики» после сушки получаются легкими из-за малой плотности. Их удельная теплота сгорания втрое ниже, чем у древесины, значит, для отопления их понадобится втрое большее количество. Весь процесс займет массу времени и отнимет много энергии. Да и хранить такой объем топлива, чтобы оно не набралось влаги, весьма затруднительно.

Познавательное видео для энтузиастов, желающих давить заняться ручным брикетированием разнообразных домашних отходов:

Заключение

Изготавливать топливные брикеты своими руками на самодельном оборудовании, в принципе, можно. Но для этого нужно иметь достаточно свободного времени и место для сушки и хранения горючего. Также важно, чтобы опилки не приходилось возить издалека или дорого покупать. При таком раскладе мероприятие вообще теряет всякий смысл, лучше уж купить грузовик дров. Выбор за вами, уважаемые домовладельцы.

Экспериментальное исследование процесса брикетирования ядра семян торрефицированного каучука и оболочки пальмового масла

Процесс торрефикации биомассы необходим для превращения их в биотопливо с повышенной теплотворной способностью и физической прочностью. Однако производство торрефицированной биомассы рыхлое, порошкообразное и неоднородное. Одним из методов улучшения свойств этого материала для улучшения его характеристик обработки и горения является уплотнение в брикеты с более высокой плотностью, чем исходная объемная плотность материала.Изучено и охарактеризовано влияние критических параметров процесса брикетирования, включая тип материала биомассы, используемого для торрефикации и брикетирования, температуру уплотнения и состав связующего для торрефицированной биомассы. В исследовании используется крахмал в качестве связующего вещества. Результаты показали, что брикет из торрефицированного ядра каучуковых семян (RSK) лучше, чем торрефицированная оболочка из пальмового масла (POS) как по теплотворной способности, так и по прочности на сжатие. Наилучшее качество брикетов получается из торрефицированных РСК при температуре окружающей среды процесса брикетирования с составом 60% воды и 5% связующего.Максимальная сжимающая нагрузка для брикетов торрефицированного RSK составляет 141 Н, а теплотворная способность составляет 16 МДж / кг. На основе анализа экономической оценки окупаемость инвестиций (ROI) в массовое производство брикетов RSK и POS оценивается через 2 года, а годовая прибыль после окупаемости составила приблизительно 107 428,6 долларов США.

1. Введение

Стратегия торрефикации громоздкого материала биомассы для получения продуктов сгорания была выдвинута на первый план в последние десятилетия, чтобы заменить ископаемое топливо в качестве первичной энергии [1].Он обеспечивает самый низкий уровень выбросов парниковых газов и изучается многими странами. Процесс торрефикации — это процесс превращения органического вещества в углеродсодержащий остаток путем нагревания или деструктивной перегонки [2]. Это термический процесс, при котором биомасса обрабатывается в инертной атмосфере при температуре 227–677 ° C. Процесс торрефикации улучшает физические характеристики биомассы за счет более однородного состава, высокой плотности энергии, низкого содержания влаги и гидрофобных свойств.Эти дополнительные преимущества торрефицированной биомассы обеспечивают очень хороший рынок и помогают улучшить общую экономику процесса использования биомассы для производства энергии. Однако производство этой торрефицированной биомассы рыхлое, порошкообразное и неоднородное. Одним из методов улучшения свойств этого материала для улучшения его характеристик обработки и горения является уплотнение в брикеты с более высокой плотностью, чем исходная объемная плотность материала. Плотность способна увеличить плотность сырья биомассы примерно на 66%.Это упростит единообразную форму и размер, облегчит обращение и хранение, и легко применяется для прямого сжигания [1, 3–5]. В процессе уплотнения используются методы механического уплотнения или пиролиза. Техника механического уплотнения обычно включает приложение давления для уплотнения материала. Метод пиролиза обычно включает предварительный нагрев биомассы в отсутствие кислорода. Механическое уплотнение включает шесть популярных методов, а именно тюки, гранулы, кубики, брикеты, древесную стружку и шайбы.При пиролизном уплотнении используются три распространенных метода (т. Е. Торрефикация, медленный пиролиз и быстрый пиролиз). Тем не менее, пиролиз является более дорогостоящим для уплотнения по сравнению с механическим уплотнением, таким как кубики, шайбы, брикеты и древесная стружка, которые более осуществимы с точки зрения производимого количества и менее дороги. Факторы, влияющие на стоимость уплотнения, классифицируются как затраты на сырье, оборудование и личные расходы, а также время работы (часы / день) и размер установки уплотнения (тонны / год) [6].Свойства любого биотоплива состоят из его физических и химических свойств, которые включают плотность, влажность, теплотворную способность, содержание золы, а также его механические свойства, такие как ударная вязкость и прочность на сжатие, а также возможность обращения и хранения. Брикеты имеют много преимуществ по сравнению со стандартной торрефицированной биомассой, которая включает полную сухость и плотность брикетов, что приводит к недорогой транспортировке и хранению, отсутствию водопоглощения брикетов для хранения и транспортировки на открытом воздухе и сравнимой теплотворной способности с брикетами из угля и биомассы. которые не требуют модификации существующей угольной электростанции.

Системная переменная, контролирующая уплотнение, является жизненно важным этапом для достижения желаемой плотности, долговечности и улучшенного качества. Качество брикета зависит от ряда переменных процесса, таких как температура, давление, использование связующего, предварительный нагрев смеси биомассы, использование добавок и изменение состава смеси [7]. Уплотнение биомассы в процессе брикетирования объясняется двумя условиями: упругим состоянием и пластической деформацией [8, 9].Гладкое брикетирование означает повышение производительности при минимальном времени простоя процесса из-за засорения материала в секции шнековой экструзии. Согласно Табилу младшему [10], при уплотнении материала биомассы необходимо учитывать два важных аспекта: способность частиц формировать брикеты с большой механической прочностью и способность процесса повышать долговечность материала биомассы. . Для достижения лучшего уплотнения тип связывания и механическое сцепление являются фундаментальными проблемами, которые необходимо решать при уплотнении материала биомассы.Присутствие жидкой воды в качестве связующего во время брикетирования является текущим фактором, который привлекает внимание многих исследователей для проведения дальнейших исследований по уплотнению биомассы. Было обнаружено, что присутствие жидкости увеличивает межфазные силы и капиллярное давление и увеличивает связывание частиц. Притяжение между частицами пропорционально электростатической или магнитной силе Ван дер Уолла. Притяжение зависит от расстояния между частицами, на котором наибольшее расстояние меньше притяжения.Mani et al. [11] изучили и пришли к выводу, что существует три критических стадии уплотнения биомассы. Первая стадия — это перегруппировка частиц для преобразования плотноупакованной массы и рассеивание энергии из-за трения между частицами и их стенками. Второй этап заключается в том, что частицы прижимаются друг к другу и подвергаются пластической и упругой деформации, что значительно увеличивает межчастичный контакт. Частицы связываются за счет электростатических сил Ван дер Уолла.Наконец, для третьей стадии значительное уменьшение объема при более высоком давлении приводит к тому, что компактность брикетов достигает фактической плотности составляющих элементов.

В этой статье представлена ​​технология преобразования биомассы в биотопливный материал с повышенной теплотворной способностью посредством процесса торрефикации, который был успешно разработан и испытан в лаборатории биоэнергетики Школы машиностроения Университета Саинс Малайзии (USM). Основные особенности системы торрефикации USM заключаются в непрерывном и устойчивом процессе термохимического преобразования по принципу подачи шнеков / экструзии, что приводит к увеличению производительности биотоплива на 400% в час (200 кг / час) по сравнению с периодическим типом (50 кг / час). часов).Конструкция системы USM, которая включает в себя оптимальную конструкцию, топливную горелку и шнековую подачу / экструзию, позволяет стабильно регулировать и контролировать температуру карбонизации и время пребывания. Эти преимущества позволят значительно снизить как производственные, так и эксплуатационные затраты в том, что касается массового производства биотоплива. Отличительные особенности системы термохимической конверсии USM могут определенно принести пользу компании, которая занимается термохимическим преобразованием биомассы и / или сельскохозяйственных отходов в биотопливо в массовом производстве.Кроме того, целью этого исследования было изучить качество уплотненных материалов биомассы, которые представляют собой ядра каучуковых семян (RSK) и оболочку из пальмового масла (POS), чтобы оптимизировать состав для повышения прочности на сжатие и теплотворной способности соответственно.

2. Методология

2.1. Сырые материалы биомассы и процесс торрефикации

В качестве сырьевых материалов биомассы использовались ядра каучуковых семян (RSK) и оболочка из пальмового масла (POS) из-за их широкой доступности в Малайзии [3] со значительной теплотворной способностью (CV) 16 МДж / кг и 17 МДж / кг соответственно. Их физические свойства и характеристики горения были определены с помощью стандартных испытаний на сжимающую нагрузку и бомбового калориметра. На рисунке 1 показаны необработанные образцы POS и RSK до процесса торрефикации.

(a) Оболочка из пальмового масла
(b) Ядро семян каучука
(a) Ядро из пальмового масла
(b) Ядро из семян каучука

Для производства энергии из торрефицированной биомассы сырье биомассы использовалось торрефицированный, а затем измельченный на более мелкие частицы. На рисунке 2 показана система непрерывного торрефикации для торрефикации сырьевых материалов биомассы с использованием нагретого шнекового экструдера.

На рис. 3 показана схема системы непрерывной термохимической конверсии USM. Система работала так, что биомасса и / или сельскохозяйственные отходы подавались в бункер. Дизельная горелка или газовая горелка на биомассе (может работать на жидком и газовом топливе продуктов процесса) использовалась для нагрева винтовой конвейерной нагревательной установки. Идеальный контроль температуры этого винтового нагревательного агрегата позволил обрабатывать очень широкий спектр топлива из биомассы и дал возможность варьировать производство бионефти или биоугля в зависимости от обрабатываемого топлива из биомассы.Печь была разработана с двойной рубашкой, позволяющей прокачивать нагретый газ от дизельной горелки и циркулировать для лучшего теплового распределения. Надлежащая изоляция снаружи печи также была разработана по той же причине и из соображений безопасности. Шнековый нагревательный блок перемещал топливо из биомассы вдоль печи (примерно при 200-800 ° C), которая была установлена ​​во вращательное состояние от 1 до 2 об / мин для смешивания, гомогенизации, реакций и нагрева материала для полной реакции пиролиза до протекают равномерно и непрерывно в течение 3-6 часов реакций и процессов нагревания.Система охлаждения также была основана на шнековом конвейере в двойной рубашке с циркуляцией охлаждающей воды внутри. Эта система позволяла складировать биоуголь из розетки нагревателя непосредственно в мешки или другие емкости. В конце нагревательной печи теплообменник собирал газ из нагретой биомассы для их двухфазной конденсации; один назывался генераторным газом, который представляет собой неконденсируемый газ, а другой — бионефть. Бионефть собиралась в масляном резервуаре, в то время как генераторный газ / синтез-газ подавался в газовую горелку для нагрева элемента печи.Выхлопные дымовые газы горелки представляли собой в основном диоксид углерода, который можно было подавать в пилотную установку по диоксиду углерода, где он очищался и сжимался до жидкого или твердого диоксида углерода. Этот непрерывный процесс производства бионефти, биоугля и газового топлива был инновационным процессом, разработанным для термохимического преобразования биомассы и отходов. Наиболее заметной особенностью непрерывной системы была ее способность производить биомассу на выходе со скоростью 200 кг / час по сравнению с 50 кг / час для традиционной системы периодического действия, что привело к повышению производительности на 400%.

Большая часть торрефицированной биомассы была произведена в разных формах и размерах. Таким образом, их нужно было измельчить на мелкие кусочки. Эти размеры частиц как для POS, так и для RSK находились приблизительно в диапазоне от 15 мкм мкм до 90 мкм мкм. Измельчение как торрефицированных POS, так и RSK сделало их измельченными до меньших размеров (менее 1 мм). Эти шаги имели решающее значение для того, чтобы сделать торрефицированную биомассу сухой и легко брикетируемой. POS и RSK были значительно нагреты и высушены в процессе торрефикации.Вода, содержащаяся в сырье, а также избыточные летучие вещества высвобождалась, а биополимеры (целлюлоза, гемицеллюлозы и частично разложившийся лигнин) выделяли летучие вещества различных типов. Химические свойства биомассы улучшаются после процесса торрефикации с точки зрения качества топлива для газификации и / или сжигания. В процессе торрефикации образовалась остающаяся твердая, высушенная, почерневшая торрефицированная биомасса, как показано на рисунке 4.

На рисунке 5 показан полный технологический поток необработанного материала биомассы, подвергающегося процессам торрефикации, дробления и сушки перед брикетированием.Процесс сушки можно производить с помощью сушильной машины или путем естественной сушки под солнечным светом. Для простоты и низкой стоимости торрефицированные POS и RSK непрерывно сушили под солнечным светом до тех пор, пока содержание влаги в торрефицированной биомассе не стало менее 12%.

2.2. Процесс смешивания

Перед процессом брикетирования торрефицированные POS и RSK были смешаны с определенными композициями крахмала в качестве добавки связующего и воды. Процентный состав добавки связующего и воды был охарактеризован в зависимости от веса торрефицированной биомассы, используемой для плавного процесса брикетирования [12].

Крахмал и воду взвешивали в соответствии с желаемым процентным содержанием композиции. Затем их механически перемешивали и нагревали 5–10 минут, пока они не стали липкими. Затем клейкое связующее смешивали с 1 кг торрефицированного POS в течение еще нескольких минут, пока они не были хорошо перемешаны [13]. Аналогичный процесс смешивания применялся для торрефицированного RSK.

2.3. Процесс брикетирования

Хорошо перемешанные торрефицированные POS и RSK со связующим подавались в брикетировочную машину для брикетирования.Используемая брикетировочная машина была горизонтального типа с шнековым экструдером и нагревателем, как показано на Рисунке 6. Эта брикетировочная машина широко использовалась для брикетирования сырых материалов биомассы, таких как скорлупа пальмового масла и древесные опилки [13]. Использование нагревательной ленты в секции шнековой экструзии состояло в том, чтобы нагреть торрефицированную биомассу до рабочей температуры от 100 ° C до 500 ° C, чтобы способствовать созданию давления и обеспечить плавный выход брикетов. Следовательно, он повысил производительность, чтобы соответствовать требуемой производительности системы непрерывного торрефикации при 200 кг / час. На рис. 7 представлены брикеты POS и RSK в форме шестиугольника с размером 5 см в высоту и 2 см по внутреннему диаметру.

2.4. Испытание на сжимающую нагрузку

Испытание на сжимающую нагрузку было проведено для определения максимальной сжимающей нагрузки, которую брикет биомассы может выдержать перед растрескиванием. Испытания на сжимающую нагрузку предназначались для предварительного определения упругой и пластической деформации уплотненного прочностного состава брикета. В этом эксперименте использовалась машина для испытания на сжимающую нагрузку модели INSTRON 3367.Скорость движущейся платформы была установлена ​​на уровне 5 мм / мин. Программа была настроена на увеличение прилагаемой нагрузки в масштабе 0,01 Н. Брикет был помещен горизонтально на неподвижную платформу машины, а подвижная верхняя платформа была настроена для контакта с брикетом и дальнейшего сжатия до тех пор, пока не произошла деформация или растрескивание. .

2.5. Тест калориметра бомбы

Теплотворная способность брикета биомассы в качестве образца топлива была определена с использованием калориметра адиабатической бомбы типа Nenken. Измеряли массу бумаги и массу образца биомассы. Образец твердой биомассы был обернут рисовой бумагой. Длина нихромовой проволоки составляла приблизительно 1 см и связывалась вместе с твердым топливом. Образец помещали в тигель и помещали в сосуд и бомбу для воспламенения и измерения ее энергетической ценности. Сосуд наполняли кислородом, примерно 30 бар, и помещали внутрь калориметра. Сосуд был окружен водой (изоляция), и циркуляция воды осуществлялась путем механического перемешивания посредством вращения лопастей.Температура измерялась параллельно времени до прекращения повышения энергии.

Теплотворная способность рассчитывалась по следующему уравнению [14]: где — эквивалентная масса воды калориметра, — масса воды, — корректирующая температура, — удельная теплоемкость воды, — энергия рисовой бумаги. , — энергия никелевой проволоки, — масса образца.

2.6. Сканирующий электронный микроскоп (SEM)

Микроструктурный анализ торрефицированных брикетов POS и RSK был проведен с использованием метода SEM. Механическая структура, связанная с механической прочностью брикетов торрефицированной биомассы, была определена с помощью морфологического анализа. Определяли топографию поверхности торрефицированных брикетов POS и RSK и их качество затвердевания.

2.7. Экономическая оценка брикетирования биомассы

Финансовые затраты на процесс брикетирования биомассы очень сильно зависят от типов используемого материала биомассы и обращения с ними [15]. В этом разделе представлены оценочные затраты, которые включают как капитальные, так и эксплуатационные затраты.

Капитальные затраты считаются единовременными расходами на приобретение оборудования, земли, транспорта и помещений. Капитальные затраты относятся к потребностям в расходах, необходимых для приведения проекта в состояние коммерциализации. Общие капитальные затраты были рассчитаны по следующему уравнению [15].

Общие капитальные затраты, составляют: где — стоимость оборудования, а — коэффициент возврата капитала. Коэффициент возврата капитала — это функция преобразования приведенной стоимости в поток равных ежегодных платежей в течение определенного периода времени.Коэффициент возврата капитала рассчитывался по следующей формуле [15].

Коэффициент возврата капитала, выглядит следующим образом: где — процентная ставка, а — срок службы оборудования в годах [15].

Стоимость оборудования, составляет: где — стоимость единицы оборудования, — коэффициент масштабирования оборудования, — характеристический параметр оборудования [15].

Формула возврата инвестиций выглядит следующим образом: где прибыль от инвестиций относится к прибыли, полученной от продажи инвестиций, а стоимость инвестиций относится к первоначальным затратам на инвестирование для разработки системы.

3. Результаты и обсуждение

Полученные материалы торрефицированной биомассы были сухими и хрупкими по своим характеристикам, и это обеспечило значительное преимущество при дроблении и брикетировании торрефицированной биомассы по сравнению с сырой биомассой. Брикетирование торрефицированных POS и RSK было установлено на основе характеристик процесса их смешивания при определенных составах добавки связующего (% S) и воды (% W). Брикетирование этих материалов было успешно проведено при максимальной рабочей температуре окружающей среды 100 ° C, поскольку брикетирование при температуре более 100 ° C привело к деградации материала во время экструзии и выходу торрефицированных брикетов POS и RSK (не в надлежащей форме. ) при более высокой температуре довольно опасно.В частности, для торрефицированных POS и RSK брикет наилучшего качества был получен при температуре окружающей среды в процессе брикетирования.

3.1. Максимальная сжимающая нагрузка (MCL)

На рисунке 8 показаны вариации MCL торрефицированных брикетов RSK и POS с различным составом воды при постоянном добавлении 5% связующего. Показано, что максимальное значение MCL для торрефицированного брикета RSK составляет 141,36 Н при 60% W и наименьшее значение нагрузки 62,62 N при 50% W, в то время как максимальное значение MCL для торрефицированного брикета POS составляет 101. 11 N при 50% W и самый низкий MCL 57,07 N при 58% W. Тенденции кривых показывают, что MCL для торрефицированного RSK увеличивается с увеличением количества воды, в отличие от торрефицированного POS. Тем не менее, торрефицированный POS немного увеличился при содержании 60% W при приблизительно 4,9% MCL. Этот результат согласуется с Mani et al. [16], которые указали, что увеличение процентного содержания воды в биомассе во время процесса уплотнения будет действовать как связующее для улучшения связывания за счет сил Ван-дер-Вааля и увеличения площади контакта частиц.Результат испытания был действителен при максимальном содержании воды 60%, поскольку смесь большего количества привела к разжижению смеси и не подходит для процесса брикетирования. Кроме того, структура торрефицированного брикета RSK оказалась более стабильной и прочной, чем торрефицированный брикет POS, поскольку капиллярное и жидкое состояние в POS состояло из пустот макроскопического размера, подобного кольцу, в точке контакта между границами [17 ]. Размер пустот оказывает значительное влияние на характеристику прочности сцепления биомассы и зависит от отрицательности капиллярного давления и поверхностного натяжения жидкости [18, 19].Таким образом, сочетание затвердевания связующего, затвердевания расплавленного вещества и надлежащего давления, прилагаемого к уплотнению, почти стимулирует механизм характеристики связывания [19]. Торрефицированный брикет RSK имеет сильное расширение в диапазоне от 50% до 60% водного состава благодаря хорошей адгезии и клейким характеристикам смеси, которые улучшают сцепление и уплотнение в процессе брикетирования.

Варианты MCL торрефицированных брикетов RSK и POS с различным процентом добавления связующего при постоянной 50% воды показаны на рисунке 9.Результат показывает, что наивысшая ПДК для торрефицированного брикета RSK составляет 615,15 Н при 17% S, а наименьшая ПДК 68,63 Н при 5% S. Однако наивысшая ПДК для торрефицированного брикета POS составляет 450,09 Н при 10% S и наименьшая ПДК. составляет 101,11 N при 5% S. Тенденции кривой показывают, что наблюдается значительное улучшение MCL обоих брикетов при тенденции к увеличению добавления связующего до 10%. Тем не менее, тенденция торрефицированного брикета RSK после 10% смешивания увеличилась, а тенденция торрефицированного POS-брикета снизилась почти на 38%.Увеличение MCL было связано с улучшением адгезионных и липких характеристик смеси, что дополнительно улучшило концентрацию, связывание и уплотнение торрефицированной биомассы. Подходящий состав крахмала для торрефицированного брикета POS ограничивался добавлением 10% связующего. Амера [20] обнаружил, что характеристика связывания / адгезии биомассы больше зависит от соотношения амилозы к амилопектину в крахмале. Амилоза и амилопектин — это два семейства гомополисахаридов, составляющих крахмал.Во время своего биосинтеза в гранулах крахмала амилоза немедленно образует двойные спирали, которые могут агрегироваться (водородные связи) друг с другом и создавать полукристаллические области [21]. С точки зрения процесса брикетирования, состав крахмала контролируется при добавлении максимум 17% связующего. Избыточное добавление связующего приводило к засорению материала в шнековой экструзии, что увеличивало износ деталей и требовало частого технического обслуживания.

3.2. Теплотворная способность (CV)

На рисунке 10 показано изменение CV торрефицированных брикетов RSK и POS в зависимости от воды при постоянном добавлении 5% связующего. Результат показывает, что самая высокая теплотворная способность для RSK составляет 17,07 МДж / кг при 50% W, а самая низкая — 16,03 МДж / кг при 60% W, в то время как самая высокая композиция для POS составляет 16,05 МДж / кг при 50% W, а самая низкая. составляет 15 МДж / кг при 60% W. Тенденции показывают, что увеличение процентного содержания воды снижает CV. Таким образом, всякий раз, когда содержание воды увеличивалось, количество RSK и POS уменьшалось, а вода, которая заменяла этот объем, не имела энергии для сжигания топлива, что понижало CV для RSK и POS. Однако разница в CV между RSK и POS составляет примерно 6,5% от общей средней разницы, и это зависит от условий процесса брикетирования, таких как температура, размер частиц, давление и предварительная обработка на входе [22].

На рисунке 11 показано изменение CV торрефицированных брикетов RSK и POS в зависимости от добавления связующего при постоянном содержании воды 50%. Результат показывает, что самый высокий CV для RSK составляет 17,07 МДж / кг при 5% S, а самый низкий — 16.00 МДж / кг при 17% S, в то время как самый высокий состав для POS составляет 16,05 МДж / кг при 5% S, а самый низкий — 15 МДж / кг при 17% S. Тенденции показывают, что увеличение процентного содержания крахмала снижает и ухудшает CV. брикетирования. Результат показывает, что чем меньше добавка связующего в биомассе, тем выше полученный CV. Эллис и др. [23] обнаружили, что связующая композиция гранул крахмала может состоять из некрахмальных компонентов, таких как липиды, белок и фосфатные группы. Его поведение контролируется процессом желатинизации при высоких температурах обработки.На снижение теплотворной способности при увеличении содержания крахмала может повлиять процесс желатинизации. Желатинизация крахмала — необратимый процесс, на который в основном влияет процесс уплотнения [24], такой как время пребывания, эффект сдвига, вода и тепло [25]. На текстуру желатинизированного материала влияет реакция гранул крахмала при более высокой температуре, сопровождаемая влагосодержанием.

3.3. Микроструктурный анализ сырых и торрефицированных брикетов RSK

На рисунке 12 показан микроструктурный анализ предварительно торрефицированных сырых и торрефицированных брикетов RSK при увеличении 100 мкм, м, 50 мкм и мкм, и 30 мкм, мкм, соответственно.Для анализа SEM использовали особые условия торрефикации и брикетирования 60% воды и 5% связующего. На основании результатов было обнаружено, что микроструктура торрефицированного брикета RSK, по-видимому, имеет мелкую текстуру и менее пористая. Эта микроструктура доказывает, что на торрефицированном брикете RSK наблюдались хорошее сцепление мелких частиц и меньшая пористость по сравнению с сырым брикетом RSK.

3.4. Микроструктурный анализ сырых и торрефицированных POS-брикетов

На рисунке 13 также показан микроструктурный анализ как сырых, так и торрефицированных POS-брикетов при увеличении 100 мкм, мкм, 50 мкм, мкм и 30 мкм, мкм, соответственно.Для анализа SEM использовали особые условия торрефикации и брикетирования 60% воды и 5% связующего. Брикет POS имеет более высокую внутреннюю пористость из-за его волокнистой природы, особенно после измельчения. Сырье POS-брикета очень пористое и очень богато мелкими частицами. Микроструктура POS похожа на пигментацию и пористую структуру и большую часть канавок в нижней части поверхности и очень богата частицами зерна.

3.5. Анализ экономической оценки

Брикетировочная машина USM прошла экспериментальные испытания на способность справляться с системой непрерывного торрефикации при производственной мощности 0. 25 т брикетов / час при годовой выработке 807 т. Машина способна работать 12 часов в течение 269 дней в год (годовая загрузка 74%). По сравнению с традиционными системами на местном рынке, такими как периодическая и раздельная система, каждый процесс термохимической конверсии имеет производственную мощность 0,05 т брикетирования / час при годовой производительности 322,8 т, при этом общее улучшение почти на 60% между процесс брикетирования USM и традиционная система с точки зрения годовой производительности.В Таблице 1 указана стоимость приобретенного оборудования с учетом ожидаемого срока службы, и стоимость в долларах США за тонну окатышей, произведенных для каждого оборудования. Стоимость транспортировки сырья к цеху брикетирования включена. Расположение завода — 4 км от источников биомассы. Затраты на брикетировочную машину и другое оборудование являются самыми большими среди годовых капитальных затрат. В таблице 2 показано производство брикетов из биомассы, включая переменные эксплуатационные расходы при суточной производительности 3 тонны для RSK и POS. Стоимость сырья биомассы является одной из самых высоких затрат на производство брикетов из биомассы. Цена продажи на рынке за тонну составляет 240 долларов США за RSK и 235 долларов США за POS. Брикетировочная машина USM могла производить 3 тонны в день для RSK и POS одновременно. Чистая прибыль в день была оценена в 720 долларов США для RSK и 705 долларов США для POS. Стоимость годовой обработки за 1 год составила 107 428,6 долларов США. Таким образом, применительно к чистой прибыли возврат инвестиций (ROI) был примерно за 2 года.

0 12 901 901 901 401 9014 Оборудование Стоимость покупки () Стоимость установки () Ожидаемый срок службы (г) Коэффициент возмещения капитала Годовые капитальные затраты () капитальные затраты (/ т) Брикетировочная машина 1000 180 12 0,1254 145 17. 9 Складской бункер 30 16 20 0,2165 10 1,24 Разное оборудование 200 60 Вибросито 30 17 12 0,1254 6 0,74 Землепользование 40 — 25.3033 12 1,48 Офисное здание 80 — 20 0,2165 17 2,10 Фронтальный погрузчик 401 13 1,61 Единица упаковки 90 20 12 0,1254 14 1,73 250 30.88

901 (250 кг / час 40) Скорлупа пальмового масла 901 / час) 9014 9014 9014 9014 9014 9014 9014 9014 9014 9014 9014 Было отмечено значительное влияние оптимизации состава крахмала в качестве связующего и воды на физические характеристики брикетов биомассы. Фактически, более прочные и более стабильные частицы брикетов биомассы, которые улучшили их твердость и долговечность, были получены путем добавления крахмала в качестве связующего, который контролировал его состав вместе с составом воды в смеси до процесса брикетирования.Для брикета POS наилучшее качество было произведено в торрефицированной форме с составом крахмала 5% S и составом воды 50% W. Максимальная сжимающая нагрузка брикета POS составляла 101,11 Н, а теплотворная способность — 16,05 МДж / кг. . Для брикета RSK наилучшее качество также было произведено в виде торрефицированного крахмала с составом 5% S и составом воды 60% W. Максимальная сжимающая нагрузка брикета RSK составляла 141 Н, а теплотворная способность — 16,03 МДж. /кг. Судя по всему, брикет RSK лучше по механической прочности и теплоте сгорания, чем брикет POS.Необходимо провести дальнейшие исследования влияния температуры и давления на производительность брикетов с использованием нагревательной ленты. Ожидается, что активация лигнина и изменение целлюлозной структуры при повышенных температуре и давлении в брикетировочной машине будут способствовать образованию улучшенной связи и прочных брикетов. На основе анализа экономической оценки окупаемость инвестиций в массовое производство брикетов RSK и POS оценивается в 2-летний период с годовой прибылью 107 428 штук.6 долларов США. Конкурирующие интересы Авторы заявляют, что у них нет конкурирующих интересов. Выражение признательности Это исследование финансировалось Министерством высшего образования и Universiti Sains Malaysia в рамках схемы грантов Программы передачи знаний (код проекта MEKANIK / 6750030) и схемы грантов исследовательского университета (код проекта Mekanik / 6071153). Процесс брикетирования — обзор 7.4 Брикетирование Сельскохозяйственные отходы горят так быстро, что трудно поддерживать постоянный огонь из-за сложности управления процессом горения.Кроме того, отходы не подходят по форме и структуре для традиционных угольных котлов и печей. В то время как переработанные древесные отходы нашли некоторое применение в качестве топлива, сжигая их непосредственно в модернизированных промышленных котлах, прямое сжигание сыпучих крупногабаритных сельскохозяйственных отходов неэффективно. Они имеют низкую энергетическую ценность на единицу объема и, следовательно, неэкономичны; они также вызывают проблемы при сборе, транспортировке, хранении и обращении. Один из подходов, применяемых в некоторых частях мира для улучшенного и эффективного использования сельскохозяйственных остатков, — это их уплотнение в гранулы или брикеты из твердого топлива.Это включает уменьшение размера за счет сжатия громоздкой массы. Простота хранения и транспортировки таких улучшенных брикетов твердого топлива (обычно в виде бревен) с высоким удельным весом делает их привлекательными для использования в домашних условиях и в промышленности. В отличие от сыпучей и объемной формы сгорание брикетов может быть более равномерным. Это могло бы сделать возможным сжигание брикетированных материалов непосредственно в качестве топлива в некоторой степени аналогично топливной древесине и углю в бытовых (возможно, модернизированных) печах и печах.Некоторые развивающиеся страны, например Индия, Таиланд и несколько мест в Африке имели опыт замены топливных брикетов на дрова и уголь, чтобы уменьшить проблемы нехватки дров и удаления сельскохозяйственных отходов (Bhattacharya et al., 1989). Брикетирование улучшает рабочие характеристики горючего материала, увеличивает объемное значение и делает его доступным для множества применений — бытовых и промышленных. Материалы, которые можно брикетировать и использовать в качестве топлива в промышленности, не ограничиваются только сельскохозяйственными отходами.Существует комбинация различных форм материала, включая древесные отходы, опилки, отходы агропромышленного производства, пластик, резину и различные другие формы горючих материалов, которые можно прессовать с помощью мощных промышленных прессов. Процесс брикетирования — это переработка сельскохозяйственных отходов в брикеты однородной формы, которые легко использовать, транспортировать и хранить. Идея брикетирования заключается в использовании материалов, которые непригодны для использования из-за недостаточной плотности, и их прессовании в твердое топливо удобной формы, которое можно сжигать, как дерево или древесный уголь.Брикеты обладают лучшими физическими характеристиками и характеристиками горения, чем исходные отходы. Брикеты улучшат эффективность сгорания при использовании существующих традиционных печей, в дополнение к уничтожению всех насекомых и болезней, а также уменьшению опасности разрушительного пожара в сельской местности. Таким образом, основные преимущества брикетирования заключаются в том, что они: • Избавляются от насекомых • Уменьшают объем отходов • Производят эффективное твердое топливо с высокой теплотворной способностью • Имеют низкое потребление энергии для производства • Защищают окружающую среду • Обеспечивают рабочие места • Менее опасны. Сырьем, подходящим для брикетирования, является рисовая солома, пшеничная солома, стебли хлопка, стебли кукурузы, отходы сахарного тростника (жмых), фруктовые ветки и т. Д. Однако в предлагаемом комплексе, описанном ниже в этой главе, стебли хлопка и фрукты ветви лучше всего утилизировать путем брикетирования. Процесс брикетирования начинается со сбора отходов с последующим измельчением, сушкой и уплотнением с помощью экструдера или пресса. Параметры качества брикетирования Различные сельскохозяйственные отходы имеют разные структурные и химические свойства.Брикетирование сельскохозяйственных отходов в топливо предназначено для улучшения остаточной ценности, а также экологических критериев; сжигать их в поле не рекомендуется. Свойства остатка и процесса брикетирования определяют качества брикета — горючесть, долговечность, стабильность и т. Д. Среди параметров, с помощью которых измеряется качество брикета, входят прочность сцепления или сжатие, пористость, плотность, теплотворная способность и зольность. Среди переменных параметров, исследованных разными авторами (El-Haggar et al., 2005) на различных остатках, которые растут в разных местах, при брикетировании используются приложенное давление, влажность материала, размер частиц и температура. Приложенное давление влияет на плотность брикета; чем выше плотность, тем выше теплотворная способность в кДж / кг. Предполагается, что высокое давление сопровождается некоторым внутренним повышением температуры. Ndiema et al. (2002) заявил, что когда температура брикетируемого материала повышается (предварительный нагрев) выше естественного состояния, для уплотнения требуется низкое давление. Однако увеличение плотности снижает легкость воспламенения (т. Е. Предварительного сгорания) твердого топлива; увеличение плотности снижает пористость. Размер частиц материала может влиять на полученную плотность брикета и прочность на сжатие. По природе растительные остатки, подходящие для брикетов, подразделяются на мелкие, грубые и стеблевые (Tripathi et al., 1998). Уровень влажности материала при сжатии является важным параметром обработки.О значении влажности для уплотнения биомассы сообщали многочисленные исследователи (Faborode and O’Callahan, 1987; Hill and Pulkinen, 1988). Избыточная влажность или недостаточная сушка остатков снижает энергоемкость брикета. Исследования показали, что брикетирование сельскохозяйственных остатков с определенным содержанием влаги может улучшить стабильность, долговечность и прочность брикета. С другой стороны, избыток влаги может затруднить переработку брикетов, привести к получению брикетов плохого качества и увеличить потребность в энергии для измельчения или сушки материала. Еще одним важным фактором, определяющим качество, является наличие или отсутствие связующего материала. Брикетирование осуществляется либо на связующем, либо без связующего. Связующий агент необходим для предотвращения «отскока» сжатого материала и, в конечном итоге, его возвращения к своей первоначальной форме. При брикетировании без связующего давление и температура вытесняют природный деревянистый материал (связующее), присутствующий в материале, который способствует склеиванию. Когда в остатке не хватает природного лигнина, который способствует связыванию (или процент лигнина низкий), необходимо введение связующего для улучшения качества брикета.Однако необходимо сделать соответствующий выбор и количество связующего, чтобы предотвратить дым или выброс летучих веществ, которые негативно влияют на людей и окружающую среду. Также материал, в котором отсутствует естественное связующее, можно смешивать с имеющимся. Материалы с натуральным связующим включают, среди прочего, стебли хлопка, опилки, стебли кукурузы. Некоторые искусственные связующие включают деготь, крахмал, патоку или дешевые органические материалы. В заключение, качество брикета можно определить по следующим параметрам: • Устойчивость и долговечность при обращении, транспортировке и хранении; их можно измерить по изменению веса, размеров и, в конечном итоге, плотности и прочности брикетов в расслабленном состоянии. • Горение (энергетическая ценность) или легкость горения и зольность. • Забота об окружающей среде, т.е. токсичные выбросы во время горения. Параметры, определяющие качество брикета: • Давление и / или температура, применяемые во время уплотнения. • Тип материала: — Конструкция (e.грамм. размер, волокнистый, неволокнистый и т. д.) — Химический (например, содержание лигнина-целлюлозы) — Физический (например, размер частиц материала, плотность и содержание влаги) — Чистота (например, следы элемента (сера) и т. Д.). Параметры, определяющие стабильность и долговечность: • Прочность на сжатие, ударная вязкость. • Время сжатия. • Релаксация: влажность, длина, плотность (параметр после брикетирования). Процесс брикетирования Помимо свойств, присущих сырью (сельскохозяйственные отходы), процесс брикетирования также может влиять на качество брикетов (Ndiema et al. , 2002). Брикеты из разных материалов или процессов различаются по способам обращения и горению; брикеты из одного и того же материала в разных условиях могут иметь разные качества или характеристики.Кроме того, исходный материал, условия хранения, геометрия брикета, его масса и режим сжатия — все это влияет на стабильность и долговечность брикетов (Ndiema et al., 2002). Брикеты с низкой прочностью на сжатие могут не выдерживать нагрузки при обращении, например погрузка и разгрузка при пересылке или транспортировке. Стабильность и долговечность брикетов также зависят от условий хранения. Хранение брикетов в условиях высокой влажности может привести к тому, что брикеты будут впитывать влагу, распадаться и впоследствии рассыпаться.Этот распад иногда называют характеристикой релаксации. Процесс брикетирования может быть причиной релаксации брикета. Высыхание может сопровождаться усадкой; также возможно расширение (увеличение длины или ширины брикета). Процесс брикетирования в первую очередь включает сушку, измельчение, просеивание, прессование и охлаждение. Компоненты типовой установки для брикетирования: (1) оборудование для предварительной обработки; (2) погрузочно-разгрузочное оборудование; и (3) брикетировочный пресс.Оборудование предварительной обработки включает резак / клипсатор и сушильное оборудование (сушилка, генератор горячего воздуха, вентиляторы, циклонный сепаратор и сушильный агрегат). Среди погрузочно-разгрузочного оборудования винтовые конвейеры, пневматические конвейеры и приемные бункеры. При брикетировании сельскохозяйственных остатков (или смеси остатков) для получения топлива целью должно быть оптимальное сочетание параметров, которое соответствует желаемым качествам брикета для конкретного применения (бытовое или промышленное топливо). Необходимо приложить усилия для определения набора или диапазона параметров (влажность, размер частиц и приложенное давление или / и температура), которые могут обеспечить оптимальное или желаемое качество брикета (сгорание, долговечность и стабильность, уровень дыма / выбросов). . Технология брикетирования Исследования по производству брикетов охватывают наличие сельскохозяйственных отходов (лузга, стебли, трава, стручки, волокна и т. Д.) И агропромышленных отходов, а также осуществимость технологии и процессов их переработки в брикеты в коммерческих целях. количество. Для сжатия биомассы или сельскохозяйственных отходов используются поршневые, шнековые экструдеры, грануляторы и гидравлические прессы. В ходе многочисленных исследований изучались оптимальные свойства и условия обработки при переработке сельскохозяйственных остатков (отдельно или в сочетании с другими материалами), со связующими веществами или без них, в качественные топливные брикеты.Желаемые качества брикетов в качестве топлива включают хорошее сгорание, стабильность и долговечность при хранении и обращении (включая транспортировку), а также безопасность для окружающей среды при сгорании. Меры этих свойств включают энергетическую ценность, влажность, зольность, плотность или ослабленную плотность, прочность, легкость воспламенения, дымность и выбросы. В поршневых прессах давление создается за счет воздействия поршня на материал, упакованный в цилиндр, напротив матрицы. Они могут иметь механическую муфту и маховик или использовать гидравлическое воздействие на поршень.Гидравлический пресс обычно сжимается до более низкого давления. В шнековом экструдере давление прикладывают непрерывно, пропуская материал через цилиндрический шнек с внешним нагревом фильеры и конических шнеков или без него. Тепло помогает уменьшить трение, а внешняя поверхность брикета каким-то образом карбонизируется с отверстием в центре. Как в поршневой, так и в винтовой технологии приложение высокого давления увеличивает температуру биомассы, а лигнин, присутствующий в биомассе, псевдоожижается и действует как связующее (Tripathi et al., 1998). В прессах для гранул ролики движутся по перфорированной поверхности, и материал проталкивается в отверстие каждый раз, когда ролик проходит. Плашки изготавливаются либо из колец, либо из дисков. Возможны и другие конфигурации. Обычно прессы подразделяются на прессы низкого давления (до 5 МПа), промежуточного давления (5–100 МПа) и высокого давления (более 100 МПа). Al Widyan et al. (2002) исследовал параметры преобразования оливкового жмыха (влажность 12%) в стабильные и прочные брикеты; Оливковый пирог является обильным побочным продуктом экстракции оливкового масла в Иордании.Считалось, что на долговечность и стабильность влияют давление брикетирования и содержание влаги в материале. Кек различной влажности уплотняли в цилиндрическую форму диаметром 25 мм с помощью гидравлического пресса при различных давлениях (15–45 МПа) и времени выдержки (5–20 секунд). Посредством плана эксперимента (DOE) и дисперсионного анализа (ANOVA) были проверены значимость приложенного давления, содержания влаги и времени выдержки. Стабильность брикета выражали в показателях ослабленной плотности (отношение массы к объему) брикета после того, как прошло достаточно времени (около 5 недель) для стабилизации их размеров (диаметра и длины).Для испытания на относительную долговечность каждый брикет падал четыре раза с высоты 1,85 метра на стальную пластину. Прочность принималась как отношение конечной массы, оставшейся после последовательного помета. Метод отмечен как нетрадиционный; расслабленная плотность была принята как лучший количественный показатель стабильности. Ndiema et al. (2002) провел экспериментальное исследование давления брикетирования на релаксационные характеристики рисовой соломы с использованием уплотняющего плунжера при различных давлениях от 20 до 120 МПа.Характеристики релаксации были взяты как процентное удлинение и фракционный объем пустот в образце в момент времени t после выброса брикета из матрицы. В лабораторных условиях относительная влажность составляла от 50 до 60%. Время t было зафиксировано на 10 секундах и 24 часах после выброса из штампа. Было отмечено, что как расширение, так и объем пустот уменьшаются с увеличением давления в фильере до тех пор, пока не будет достигнуто давление примерно 80 МПа. При сжатии свыше 80 МПа значительного изменения релаксации брикета не наблюдалось.Исследование пришло к выводу, что для данного размера фильеры и условий хранения часто существует максимальное давление в фильере, при превышении которого не может быть достигнуто значительного увеличения когезии брикета. Microsoft Word — 164.docx % PDF-1.6 % 1 0 объект >>>] / OFF [] / Order [] / RBGroups [] >> / OCGs [6 0 R 7 0 R] >> / Pages 3 0 R / StructTreeRoot 8 0 R / Тип / Каталог >> эндобдж 5 0 obj > / Шрифт >>> / Поля [] >> эндобдж 2 0 obj > поток 2017-04-10T15: 29: 31 + 02: 002017-04-10T15: 29: 31 + 02: 002017-04-10T15: 29: 31 + 02: 00PScript5.dll версии 5.2.2application / pdf Microsoft Word — 164.docx рафаэлла uuid: 957e54c8-4489-42ab-ade4-478674506d13uuid: e44c1602-7afb-42f2-8e61-b44a6e0fb318 Acrobat Distiller 11.0 (Windows) конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 8 0 объект > эндобдж 62 0 объект > эндобдж 63 0 объект > эндобдж 328 0 объект > эндобдж 329 0 объект > эндобдж 330 0 объект > эндобдж 331 0 объект > эндобдж 332 0 объект > эндобдж 333 0 объект > эндобдж 334 0 объект > эндобдж 335 0 объект > эндобдж 336 0 объект > эндобдж 337 0 объект > эндобдж 338 0 объект > эндобдж 339 0 объект > эндобдж 340 0 объект > эндобдж 341 0 объект > эндобдж 342 0 объект > эндобдж 343 0 объект > эндобдж 344 0 объект > эндобдж 345 0 объект > эндобдж 346 0 объект > эндобдж 347 0 объект > эндобдж 46 0 объект > эндобдж 17 0 объект > / MediaBox [0 0 595.} W = 5: M] >> nҶ-lJ2ꔖw -] gcCMʵwm3] 3Ss 番 t ڐ t ۭ xI6 | MmIc- @ X9v] ث PƘOi% hϞ_c5Hr RMO7oˡgk1w ׺ P} qS = ‘7f-A [j7rjl% ‘zEc) 氋 Как сделать брикеты из бытовых отходов Превратите ресурсы в энергию Не тратьте, не хотите. Отходы потенциально являются ресурсом. С традиционной точки зрения, бытовые отходы считались бесполезными, однако с точки зрения ресурсоэффективности ежедневные отходы могут быть восстановлены, переработаны и повторно использованы на всех этапах производства и потребления. Классификация отходов Отходы можно классифицировать по различным категориям в зависимости от их источников. Как правило, их можно разделить на следующие категории, такие как бытовые отходы, бытовые отходы, коммерческие отходы, промышленные отходы, строительные отходы и отходы сноса, опасные отходы и другие отходы. Среди них бытовые отходы тесно связаны с каждым гражданином каждый день, что относится к отходам, производимым живыми домашними хозяйствами, включая органические отходы кухонь и садов, перерабатываемые отходы, такие как бумага, текстиль, пластмассы и т. Д., А также неперерабатываемые отходы и батареи. -подобные опасные отходы и др. Что ж, важно отметить, что почти 80-90% всех отходов отправляются на свалки без эффективного разделения и переработки. Тогда возникает вопрос: Как выявлять ценные «отходы» из бытовых отходов и превращать «отходы» в сокровища? Во-первых, это определение состава отходов. Как правило, необходимо определять влажность, теплотворную способность и химический состав отходов. Содержание влаги Содержание влаги напрямую влияет на удаление отходов.Содержание влаги будет определять, будут ли они превращаться в компост или биогаз, в твердое топливо или использоваться как свалки. На данный момент доступны различные влагомеры для проверки содержания влаги в отходах. Теплотворная способность Теплотворная способность отходов определяет их энергетическую ценность. На теплотворную способность отходов влияет влажность и содержание в них водорода. Для определения теплотворной способности отходов необходимо выполнить следующие шаги: 1.Отходы следует рассортировать по фракциям и проанализировать соответствующим образом. 2. Теплотворная способность высушенных материалов (сокращенно CVupper) используется с известной даты. 3. Теплотворная способность высушенных материалов анализируется для фракций пробы. 4. Процентное содержание водорода (сокращенно H) используется с известной даты. 5. Определяется влажность фракций. 6. Рассчитайте фракционную теплотворную способность (сокращенно CV raw) по формуле ниже: CVraw = ?? 1-MC? * (CVupper- (2241 * 9) * H)? — 2441 * MC. Примечание: 1. MC означает процентное содержание влаги по весу. 2. 2241 относится к энтальпии испарения воды, 2241 кДж / кг при 25 °. Химический состав Химический состав отходов относится к таким элементам, как углерод, кислород, водород, сера, азот и т. Д. Химический состав влияет на удаление отходов. Ежедневные твердые отходы обычно смешиваются с различными компонентами отходов, некоторые из которых могут превращаться в топливо, а некоторые — нет.Для справки представлена ​​следующая таблица, которая может быть изменена в соответствии с местными постановлениями или законами в каждой стране. Отходы производства брикетов Что касается высококалорийных твердых отходов, то брикетирование — один из способов превратить отходы в сокровища. Технология брикетирования используется для уплотнения сыпучих горючих материалов в твердые композиты различных форм и размеров с наличием давления и связующих веществ. Как правило, для изготовления брикетов можно использовать широкий спектр материалов, таких как макулатура, картон, водяной гиацинт, сельскохозяйственные остатки, древесный уголь и древесные отходы, такие как опилки и т. Д. Преимущества переработки отходов в топливные брикеты 1. Использование топливных брикетов означает сокращение количества дров и древесного угля на покупку, что экономит время и деньги, а также способствует снижению давления на окружающую среду. 2. Вы получите бесплатное топливо для повара, если будете делать брикеты своими руками! 3. Зарабатывай на продаже брикетов! 4. Превращение брикетов в бытовые отходы уменьшит количество мусора на улицах и свалках. 5. Брикеты отличаются прочным качеством, высокой эффективностью горения и удобны в хранении и транспортировке. Нелюбимые особенности брикетирования 1. Оборудование для крупномасштабного брикетирования требует больших вложений, в то время как оборудование для производства мелкомасштабных брикетов широко не применяется. № 2. Влажная погода может снизить плотность брикетов, что ухудшит качество брикетов. Процесс брикетирования Как правило, брикеты изготавливаются с помощью следующих процедур: 1. Подготовка сырья: механическое дробление сырья дробильными машинами (в зависимости от качества и размера материалов и применяемой технологии, и процедура может быть постановочный).№ 2. Сушка измельченных материалов при слишком высокой влажности для производства брикетов. 3. Брикетируйте обработанные материалы с помощью различных типов брикетировочных машин, таких как винтовые прессы, штамповочно-прессовые машины и гидравлические брикетирующие машины). Брикеты производятся в процессе агломерации под давлением, при которой сыпучие материалы формуются в постоянные геометрические и заданные размеры за счет давления уплотнения и межмолекулярных сил и связей, когда это необходимо. Технологии уплотнения брикетирования Брикетирование — одна из технологий уплотнения для преобразования отходов биомассы в твердое и удобное топливо. Технологии брикетирования можно разделить на следующие категории в зависимости от механических характеристик и используемого оборудования: уплотнение поршневым прессом, уплотнение шнековым прессом, уплотнение валковым прессом и ручные прессы. # rewpage # Технология уплотнения поршневого пресса Механические поршневые прессы обычно применяются для крупносерийного производства от 200 до 2500 кг / ч.Механический пресс представляет собой эксцентриковый пресс по конструкции. Непрерывно вращающийся эксцентрик, соединенный с плунжером, продавливает сырье через коническую головку. В механических поршневых прессах необходимое противодавление можно отрегулировать только путем установки штампа с другой конусностью. Механический поршневой пресс приводится в движение электродвигателем, который ограничивает потери энергии, а выходная мощность по отношению к потребляемой мощности является оптимальной. По сравнению с гидравлическим прессом, механический поршневой пресс имеет более длительный срок службы и более высокую окупаемость инвестиций. Винтовой пресс для уплотнения Винтовые прессы позволяют прессовать материалы с соотношением от 2,5: 1 до 6: 1 и даже более. Во время брикетирования сырье экструдируется с помощью одного или нескольких шнеков через коническую головку с высокими давлениями и температурой, в которых присутствует лигнин, действующий как связующее. Из-за высокой температуры внешний слой брикета обугливается, а центральное отверстие брикета способствует эффективному сгоранию. Роликовый пресс для уплотнения Роликовые прессы уплотняют биомассу по принципу давления и агломерации, когда давление создается между двумя вращающимися в противоположных направлениях валками.Оребренное сырье, которое проталкивается через зазор между двумя валками, вдавливается в отверстия фильеры, и образуется уплотненное топливо. Качество уплотненного топлива тесно связано с параметрами роликовых прессов, такими как диаметр роликов, форма матрицы, ширина зазора и сила роликов. Роликовый пресс состоит из двух одинаковых цилиндрических роликов, которые вращаются на параллельных осях по горизонтали в противоположном направлении, что позволяет втягивать корм с одной стороны и выгружать уплотненные топливные продукты с противоположной стороны.«Зазор» между двумя валками относится к расстоянию между двумя валками, которое определяется многими факторами, такими как вид сырья, размер частиц, содержание влаги и связующий агент и т. Д. Матрица решает формы уплотненных топливных продуктов. Ручные прессы Ручные прессы часто используются в развивающихся странах. Существуют различные типы ручных прессов, преимущества которых заключаются в низких инвестиционных и эксплуатационных затратах и ​​низком уровне требуемых навыков.Ручные прессы формуют сырье при более низком давлении с высоким содержанием влаги, которое после формования в брикеты следует сушить. Высушенные брикеты имеют низкую прочность и легко крошатся. Заявка на брикеты Топливные брикеты обычно используются в котельных, тепловых станциях, электростанциях и тепловых электростанциях, а также индивидуальными потребителями для бытовых нужд. Также можно использовать топливные брикеты в каминах и обычных котлах, которые когда-то использовали уголь или дрова с небольшими изменениями или без них.Повышение цен на обычное топливо стимулирует спрос на топливные брикеты и влияет на цену топлива для брикетов и цену брикетировочных машин, так как повышается осведомленность общественности об охране окружающей среды. А теперь у вас есть идеи, как делать брикеты? Если у вас есть вопросы о том, как делать брикеты или на брикетировочных машинах, оставьте сообщение ниже! Удачи в брикетном бизнесе! Разработка и характеристика древесно-угольных брикетов из смеси водяного гиацинта (Eichhornia crassipes) и мелассы Физико-химическая характеристика водного гиацинтового угля Выход древесного угля из водяного гиацинта при средней температуре карбонизации 425 o ° C составил 55%.По данным Antal et al. [22], практический метод производства высококачественного древесного угля из биомассы обеспечивает выход, близкий к теоретическому, 42-62%, в то время как традиционные методы производства древесного угля в развивающихся странах обеспечивают выход 20% или меньше, а современные промышленные технологии обеспечивают выход всего лишь 25−37%. Выход, полученный в результате этого исследования, соответствует ожидаемому теоретическому выходу, но выше, чем выход при использовании традиционных методов производства древесного угля. Выход древесного угля сильно зависит от диапазона температур для производства продуктов пиролиза.Demirbas et al. [23] сообщили, что выход древесного угля снизился с 43,5 до 31,0% для скорлупы грецкого ореха и с 38,3 до 25,4% при повышении температуры с 550 до 1150 К. Пики FTIR (рис. 2) от 760–2500 см -1 чистого водного гиацинтового угля показывают = C-H, -OH-, C-N, -C = C-, N-H, C-O, C = O и связи N-O. Присутствующие атомные группы и структура представляют собой ароматические, алифатические, насыщенные простые эфиры, амины, нитро-, третичные и вторичные гидроксильные структуры. Присутствие алифатических и ароматических углеводородов в древесном угле означает, что он содержит жиры и масла, связанные с бутаном или изобутеном, что облегчает сжигание или нагревание древесного угля.Точно так же присутствие гидроксильных групп означает, что присутствует спирт, который может способствовать более высокой воспламеняемости веществ. Наличие этих соединений является признаком древесного угля, имеющего хорошие характеристики горения. На снимках SEM выявляется пористая структура древесного угля гиацинта из чистой воды (рис. 3). Радиальное изображение (A) показывает шероховатости и многослойные элементы, в то время как поперечное сечение показывает поверхность неправильной формы с порами разного размера. Пористая структура как в радиальном, так и в поперечном сечении может помочь повысить эффективность сжигания древесного угля, поскольку они обеспечивают больше путей для воздушного потока, позволяя большему количеству кислорода и воздуха циркулировать внутри древесного угля [24]. Характеристики связующего Патока и ее анализы были предоставлены компанией First Farmer’s Holding Corporation. Меласса имела индекс Брикса 82,38 ° и общее содержание сахара в инвертированном виде (TSAI) 56,71%. Общий сахар, как инвертированный, относится к дисахаридам, которые инвертируются при гидролизе с образованием моносахаридов. Анализ показывает, что меласса содержит большое количество углеродсодержащих соединений в сахаре, что влияет на приблизительный анализ брикетов и их характеристики горения.Патока была очень вязкой, что требовалось от хорошего связующего в технологии брикетирования. Характеристика брикетов Брикеты, полученные из различных составов водного гиацинтового угля и патоки, показаны на рис. 4. Брикет А, содержащий 60% -ный раствор мелассы, имел гладкие края без видимых трещин, что свидетельствует о том, что количества добавленной патоки было достаточно для равномерного покрытия . Увеличение количества патоки до 70% (B) позволило связующему проникать глубже в пористую поверхность и занимать поровые пространства в древесном угле биомассы.Поверхность была более шероховатой, чем у A. На поверхности наблюдались трещины, некоторые из них сломались во время брикетирования. Брикеты с соотношением 20:80 (C) оказались рыхлыми и рассыпчатыми. На изображениях поверхности (рис. 5) видны различные морфологии древесного угля и брикета. Уголь из водяного гиацинта (А) имел пористую шероховатую поверхность, равномерно расположенную в виде уложенных друг на друга слоев. Изображение B показывает уровень покрытия патокой. Поверхность была более гладкой, закрытые поры больше не различимы, но наличие отверстий под покрытиями могло действовать как проход воздуха и способствовать процессу горения. В таблице 1 показан приблизительный анализ приготовленного брикета из водного гиацинта и патоки в сравнении с брикетами из других источников биомассы и связующего. Влагосодержание увеличивалось с увеличением соотношения связующее — древесный уголь. Следует отметить, что связующее вещество представляет собой 80% раствор мелассы в воде. В брикет C было добавлено больше воды, чем в брикет B и A, что привело к большему количеству влаги. Содержание влаги в древесном угле считается примесью, которая может снизить теплотворную способность древесного угля [25].Это также видно по производимым брикетам. Самая низкая теплотворная способность была обнаружена у брикета с самым высоким процентом влажности. Увеличение содержания влаги снижает теплотворную способность, поскольку не вся энергия, содержащаяся в древесном угле, может быть эффективно передана [26]. Согласно предыдущим исследованиям, древесный уголь должен иметь влажность 5–15% от его общего веса, а древесный уголь с высоким содержанием влаги (> 10%) становится хрупким при нагревании [25]. Таблица 1 показывает, что брикеты с низким содержанием влаги, особенно брикеты с древесной биомассой, имеют более высокую теплотворную способность. Жидкости, присутствующие в древесном угле, кроме воды, которые легко испаряются, называются летучими веществами (VCM). В таблице 1 показано влияние соотношения водный гиацинт (WH) -молассы на содержание ВХМ в брикетах. По мере уменьшения отношения WH к патоке содержание летучих веществ уменьшается. Этот результат согласуется с выводами Rezania et.al. [15] при производстве брикетов с использованием водяного гиацинта, пустых гроздей фруктов (остатки пальмового масла) и крахмала маниоки. Из таблицы 1 важно отметить, что VCM чистого WH выше, чем VCM произведенных брикетов. Высокое содержание фиксированного углерода в древесном угле означает, что он в основном состоит из углерода. В этом исследовании, по мере увеличения отношения патоки к WH, содержание связанного углерода в брикете также увеличивалось. Как отмечалось ранее, используемая патока имеет индекс Брикса 82,38 ° и общее содержание сахара в инвертном виде (TSAI) 56,71%. Это могло способствовать увеличению количества атомов углерода в брикете C (отношение WH к патоке 20:80). По сравнению с другими брикетами, произведенными из других источников, FC в этом исследовании был сравнительно ниже, чем у брикетов, произведенных из древесных источников и сельскохозяйственных остатков (см. Таблицу 1). Предварительный анализ показал, что брикеты с более высоким содержанием связанного углерода имеют более низкую зольность. Кроме того, было обнаружено, что содержание золы снижается по мере увеличения отношения патоки к WH. Количество золы или остатка коррелирует с количеством связанного углерода и другого горючего компонента брикета. Чем меньше остатков остается после сгорания, тем больше присутствует связанного углерода и горючего вещества, такого как VCM. Зола из древесных материалов намного ниже, чем брикеты из водяного гиацинта (Таблица 1). Теплотворная способность — это мера энергии, выделяемой топливом во время сгорания, в то время как количество связанного углерода является одним из основных факторов теплотворной способности древесного угля. Основываясь на результатах этого исследования, брикеты B и C, вероятно, будут иметь более высокую теплотворную способность из-за их высокого FC по сравнению с A. Это исследование, однако, показало, что брикет B имеет наивысшую теплотворную способность. Это означает, что другие факторы, такие как качество древесного угля и такие компоненты, как влага и зола, могут способствовать снижению теплотворной способности.Некоторые исследования показывают, что высокое содержание золы в брикетах снижает теплотворную способность и эффективность сгорания [7, 27]. Это согласуется с результатами данного исследования, которые показали, что высокая зольность брикетов (более 15%) привела к низкой теплотворной способности (<20 МДж / кг) Влияние соотношения древесный уголь / связующее на насыпную плотность, прочность на сжатие, скорость горения и время воспламенения показано в таблице 2. Насыпная плотность влияет на эффективность сгорания и долговечность брикетов.Чем плотнее материал, тем легче его транспортировать, обрабатывать и хранить. Потребители предпочитают более плотный древесный уголь. Первоначальным критерием отказа при испытании на сжатие был разрыв. Средняя высота прогиба перед разрушением брикета А составляла 3,47 мм, а брикета В — 6,56 мм. Добавление патоки в качестве связующего повысило устойчивость брикета к разрушению. Однако при дальнейшем увеличении количества связующего, как в случае C, образец стал податливым, и прогиб не наблюдался. Вместо того, чтобы сломаться, C сплющивался, когда нагрузка была увеличена до максимальной мощности машины. Следующим рассматриваемым показателем разрушения было первое появление и образование трещин при воздействии нагрузки. A был первым, кто показал растрескивание от нагрузки 3,93 кг, за ним последовал C, который начал растрескиваться при нагрузке 7,4 кг. Брикет B показал максимальную прочность на сжатие, поскольку растрескивание произошло при гораздо более высокой нагрузке в 19 кг. Согласно M’Ndegwa [28], патока улучшает сцепление частиц и образует прочные межчастичные связи между частицами, тем самым повышая стабильность материала. Результаты испытания прочности на сжатие показывают, что соотношение древесного угля и связующего 30:70 (B) имеет наивысшую прочность на сжатие, за которой следует 20:80 (C), а наименьшее — 40:60 (A). Из-за гигроскопических свойств патоки внутри брикета может скапливаться влага. Высокая пластичность C была результатом большего количества мелассы, смешанной с древесным углем. Увеличение количества мелассы, добавляемой в древесный уголь, приводило к большему склеивающему эффекту, но увеличивало количество влаги.Увеличение соотношения связующее / древесный уголь (B) могло сделать брикет менее устойчивым к растрескиванию, но дальнейшее увеличение, как указано в C, сделало брикет пластичным. Во время транспортировки и погрузочно-разгрузочных работ брикет C более устойчив к разрушению, чем брикет B, но менее устойчив к растрескиванию. Обработка А показала слабое сопротивление как разрушению, так и растрескиванию. Из таблицы 2 объемная плотность и прочность на сжатие показали обратную зависимость друг от друга. Результаты показывают, что брикет с наименьшей насыпной плотностью, которая составляет В (30:70), имеет наивысшую прочность на сжатие.В то время как A (40:60), объемная плотность которого была самой высокой, имела самую низкую прочность на сжатие. Важно понимать факторы, влияющие на скорость горения и время возгорания биомассы или брикетов из агроотходов, для их более эффективного использования в качестве топлива. В таблице 2 показано, что скорость горения брикетов снижалась с увеличением доли вяжущего (C Горючий материал должен легко воспламеняться, особенно для домашнего потребления. К брикетам древесного угля добавляли три различных количества керосина, чтобы определить наиболее подходящий удерживаемый объем для использования в испытании на воспламенение. Добавление 5 мл на брикет оказалось недостаточным и не позволило брикету легко воспламениться.Добавление 10 мл керосина привело к немедленному и более легкому воспламенению спичкой. Объем керосина в 15 мл указывает на избыточное количество жидкого масла, которое не может удерживаться брикетами. Брикеты стали очень влажными, и излишки керосина вылились наружу, поэтому испытание на воспламенение керосина не проводилось. После этого брикеты были испытаны с использованием 10 мл керосина. Брикет B с соотношением полукокса и связующего 30:70 показал самое быстрое воспламенение, за ним следовали A и затем C. Различия во времени воспламенения вызваны различиями в плотности, пористости и количестве влаги в брикете.C, который имеет более высокое содержание влаги, чем A и B, воспламеняется медленнее всего, несмотря на более высокую пористость, чем два других. Обработка B легко воспламеняется, поскольку ее низкая плотность и более высокая пористость обеспечивают больше путей для прохождения воздуха, тем самым повышая эффективность воспламенения. Дальнейшее наблюдение во время испытания на зажигание заключалось в том, что обработка B продолжала воспламеняться и гореть сама по себе, в то время как обработка A и C прекращала воспламенение через некоторое время. Характеристики горения разработанного подушкообразного брикета из водяного гиацинта и патоки (B) сравнивали с местным брикетом, изготовленным из бамбукового крахмала и крахмала маниоки (A), с момента возгорания до конца горения (Рис. 6).Было замечено, что бамбуковый брикет продолжал гореть 137 секунд, а затем полностью перестал гореть. Брикет водяного гиацинта горел в течение 216 секунд и продолжал гореть до тех пор, пока не сгорели все твердые частицы. Бамбуковый брикет не сгорел полностью. Результаты нашего испытания на зажигание аналогичны результатам, полученным другими авторами [32], которые сообщают о диапазоне от 83 до 138 секунд. Брикеты из древесного угля должны быть экологически приемлемыми. Изучение общих экологических характеристик этих материалов выходило за рамки данной работы.Дальнейшие исследования могут быть нацелены на оценку газовых выбросов брикетов, чтобы обеспечить указание на экологичность, аналогично исследованиям, доступным для водоугольных суспензий [33, 34]. Например, предыдущие исследования [35] показали, что выбросы NOx и SOx могут сильно различаться в зависимости от присадок к топливу. Экономические показатели [36] добавления связующих в брикет следует рассматривать в сочетании с размышлениями об экологических преимуществах. Производство древесноугольных брикетов на Ближнем Востоке Угольные брикеты пользуются огромным спросом на Ближнем Востоке, особенно в Саудовской Аравии, Египте и ОАЭ.Однако производство древесного угля на Ближнем Востоке находится на начальной стадии, несмотря на наличие ресурсов биомассы, особенно биомассы финиковой пальмы. Основной причиной увеличения спроса на брикеты из древесного угля является большое потребление мяса в регионе, который использует брикеты из древесного угля в качестве топлива для барбекю, грилей на открытом воздухе и других подобных мероприятий. Сырье для производства древесноугольных брикетов широко доступно на Ближнем Востоке в виде биомассы финиковой пальмы, отходов сельскохозяйственных культур и древесной биомассы.При том, что население финиковых пальм составляет 84 миллиона или 70% населения мира, потенциальные отходы биомассы от финиковых пальм оцениваются в 730 000 тонн в год (примерно 200 000 тонн из Саудовской Аравии и 300 000 тонн из Египта). Финиковые пальмы производят огромное количество сельскохозяйственных отходов в виде сухих листьев, стеблей, косточек, семян и т. Д. Обычное финиковое дерево может производить до 20 кг сухих листьев в год, в то время как финиковые косточки составляют почти 10 процентов плодов фиников. . Листья и стволы финиковых пальм являются потенциальным сырьем для древесного угля из-за их способности производить древесный уголь с высокой теплотворной способностью и низким содержанием золы.Листовые отходы будут иметь низкую теплотворную способность из-за высокого содержания золы. Кроме того, отходы древесной биомассы, такие как стебли хлопка, которые широко доступны в Египте, также могут быть сырьем для производства древесного угля. Вклад сельскохозяйственного сектора в Египте довольно высок — 13,4%. Древесный уголь прессуется в брикеты для удобства обращения, упаковки, транспортировки и использования. Брикеты могут быть различной формы, например овальной, шестиугольной, кубической, цилиндрической или восьмиугольной. Для изготовления брикета необходим клей (так называемое связующее).Двумя распространенными связующими веществами являются опилки и кукурузный крахмал. Биомасса финиковой пальмы — отличный ресурс для производства древесного угля на Ближнем Востоке Непрерывный пиролиз — лучшая технология для производства древесного угля. Непрерывный пиролиз позволяет обрабатывать большие объемы биомассы, процесс протекает быстро, а образование дыма незначительно. При использовании традиционной технологии пиролиза (или периодической карбонизации) процесс является длительным, производительность обработки мала, и существуют опасения, связанные с вредными выбросами дыма. Помимо древесного угля, непрерывный пиролиз дает также биомасло, древесный уксус и синтез-газ. Синтез-газ можно преобразовать в электричество с помощью газового двигателя или превратить в широкий спектр биотоплива с помощью различных процессов. Биомасло можно использовать в качестве котельного и судового топлива. Древесный уксус можно использовать как биопестицид и жидкое органическое удобрение. Низкое содержание воды в отходах листьев и стволов финиковых пальм делает их очень подходящими для технологий термохимической переработки, особенно пиролиза и газификации. Древесный уголь также может использоваться для производства активированного угля / угля. Активированный уголь используется во многих отраслях промышленности для очистки. Кроме того, ряд предприятий, использующих нефтяной кокс в качестве топлива, могут перейти на древесный уголь из-за его лучших свойств горения и экологичности. Для получения дополнительной информации о том, как создать завод по производству древесного угля на основе биомассы финиковой пальмы или других растительных остатков на Ближнем Востоке, пожалуйста, напишите salman @ bioenergyconsult.com или [email protected] Нравится: Нравится Загрузка … Связанные О компании Eko Sb Setyawan Eko Sb Setyawan — консультант по биомассе из Индонезии, обладающий обширными знаниями и богатым опытом в области пиролиза биомассы, карбонизации, брикетирования, торрефикации и в смежных областях. Перспективы использования угольных брикетов в качестве заменителя топлива для древесины и древесного угля в странах с поддержкой Агентства международного развития США (Технический отчет) Перлак, Р.Д., Стивенсон, Г. Г., и Шелтон, Р. Б. Перспективы использования угольных брикетов в качестве заменителя топлива для древесины и древесного угля в странах, получающих помощь от Агентства международного развития США . США: Н. П., 1986. Интернет. DOI: 10,2172 / 5913128. Перлак, Р. Д., Стивенсон, Г. Г., и Шелтон, Р. Б. Перспективы использования угольных брикетов в качестве заменителя топлива для древесины и древесного угля в странах, поддерживаемых Агентством международного развития США .Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/5913128 Перлак Р. Д., Стивенсон Г. Г. и Шелтон Р. Б. Сб. «Перспективы использования угольных брикетов в качестве заменителя топлива для древесины и древесного угля в странах, поддерживаемых Агентством международного развития США». Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/5913128. https://www.osti.gov/servlets/purl/5913128. @article {osti_5913128, title = {Перспективы использования угольных брикетов в качестве заменителя топлива для древесины и древесного угля в странах, поддерживаемых Агентством международного развития США}, author = {Перлак, Р.Д. и Стивенсон, Г. Г. и Шелтон, Р. Б.}, abstractNote = {Нехватка и потенциальная нехватка топливной древесины широко распространены во всем развивающемся мире и становятся все более распространенными из-за расчистки земель для натурального и плантационного сельского хозяйства, чрезмерной и неэффективной коммерческой заготовки древесины для внутреннего и экспортного строительства и производства древесного угля для удовлетворения растущий городской спрос. Кроме того, экологические и социально-экономические последствия вырубки лесов носят всеобъемлющий и комплексный характер.В этом отчете основное внимание уделяется замене топливной древесины угольными брикетами. Хотя от сжигания неантрацитового угля или угольных брикетов можно ожидать значительных неблагоприятных последствий для здоровья, существует хорошо разработанная технология, карбонизация, для преобразования угля в более безопасную форму для сжигания. Затраты, связанные с брикетированием и карбонизацией угля, показывают, что «бездымные» угольные брикеты могут быть произведены по ценам, конкурентоспособным с топливной древесиной и древесным углем. Агентство США по международному развитию (USAID) работает над реализацией этого варианта энергетики в Гаити и Пакистане путем (1) оценки ресурсов, (2) оценки рынков, (3) анализа технологий, (4) изучения государственной политики и планирования и ( 5) упаковка идеи для реализации частным сектором.26 исх., 2 рис., 12 таб.}, doi = {10. By alexxlab Разное Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт Стоимость переработки / сырье Ядро семян каучука (250 кг / час40) Capital 90,9 90,2 Дизельное топливо 71,4 71,4 Электрооборудование 6 47,6 Оператор 28,5 28,5 Общая стоимость (долл. США) 240 237,7